电涡流检测是钢件淬火厚度的主要测量方式。通过理论推导分析和文献总结，对电涡流测厚方法的电路结构、测量原理、影响因素进行了详细分析，对电涡流测厚仪的设计与制作具有指导作用。

X射线板带材凸度检测系统采用双X射线源和双排充气电离室探测器,对热轧生产线上的钢板进行厚度和凸度等参数的检测,X射线的能量和强度是决定钢板测厚精度的重要因素。为了保证测量精度,本文依据国标GB/T 15636—2008假定由统计涨落引入的测厚误差应小于±0.06%,在X光机管电压为180 kV、电流为11 mA的情况下,从理论上估算了满足以上精度探测器输出的最大相对标准偏差,通过实验对测厚范围内的钢板进行测量,计算出各路探测器输出在不同厚度钢板时的相对标准偏差。实验结果表明,在满足系统测量速度的情况下,通过对几个原始数据进行平均,可使统计涨落小于理论估算值。X光机设置的管电压和管电流参数满足测厚精度的要求。

美国石油协会API的最新标准规定，石油管材在生产、加工和投入使用之前要进行全长度厚度测量。常规超声波测厚仪是逐点测量方法，缺乏对整个管材连续测量的能力。本文研究的超声波脉冲连续测厚系统，包含多通道测厚单元，能连续测量管材厚度。系统实现对管材全长厚度测量。主要介绍了超声波脉冲连续测厚的原理和系统的各种硬件组成，针对系统的一些不足，提出了一些改进措施。多通道连续测厚系统成功应用在管材制造生产线和对石油钻杆的检测上。

对超声波测厚仪的使用方法和使用过程中出现的指示值失真原因进行了总结分析，从而给出了超声波测厚指示值失真的防范措施。

介绍了基于电磁超声测厚原理的软件设计和开发。该软件采用Visual C＋＋6.0作为开发工具,通过控制HS805虚拟示波器,完成超声激励信号的产生与回波信号的采集,并设计测厚算法,实现了对回波信号的实时处理,最终完成测厚功能。实验结果证明该软件具备较强的实用性,既可实现手动测量,也可用于在线自动化检测。

概述了大型承压特种设备的腐蚀原因和测厚要求，以及自动超声爬行测厚系统的原理，分析了自动爬行超声波测厚信号噪声的成因和测得值失真的原因，并就对策进行了分析。

介绍超声扫描成像技术在罐壁测厚中的应用.测厚系统采用多通道探头、PCI总线超声波界面卡和网络数据传输技术.这些技术的应用,提高了系统检测效率、检测速度、稳定性和可靠性.实际应用表明,该系统能进行100%壁厚测量,同时能满足检测精度和生产速度的要求.

介绍了一种BOPP薄膜生产线的CC-link现场总线集散控制系统,系统采用三菱Q02CPU PLC,直流传动采用590系列直流调速器,多种检测信号通过分布式I/O组件AJ65SBTBl-16D、FX2N-32CCL等,经CClink传送至PLC.简要介绍了BOPP薄膜生产过程及CC-link结构特点,由于该生产线连续作业,设备分布较分散约80 m,控制过程较为复杂,因此整个集散控制系统在功能上由4个相对独立的子系统组成,即速度链传动控制系统,温控系统、测厚系统及辅助控制系统.实际应用表明该系统简洁、可靠,实时性强,为今后进一步的应用提供了有力实证.

当前对在役球罐进行定期检测时,需在球罐内外搭建脚手架,由人工操作无损探伤设备完成检测。检验人员工作量大,且检测效率低。因此,研制出满足于现场条件的自动检测系统代替人工检测十分必要。本文作者在对国内外爬壁和检测机器人的研究现状进行归纳和总结的基础上,提出了一种适用于大型球罐的爬壁检测机器人。该机器人能够实现宏观视频检测、超声测厚、磁粉检测等功能,能够提高工作效率,降低工人劳动强度,具有较大的应用前景。

随着产品厚度测量要求的不断提高,超声测厚技术迅猛发展起来。设计研制了一种基于脉冲反射原理的超声测厚系统,系统主要控制芯片选用AVR ATmega16A型单片机,并分别从硬件设计、软件设计两个角度对测厚系统进行详细阐述。硬件设计主要包含超声波发射驱动电路、接收回波调理电路、计数电路、电源供给电路、辅助电路,其中辅助电路包含存储电路、按键电路、显示电路等;软件设计主要采用自上而下的设计理念,以实现被测材料厚度的实时监测。该研究对科研工作者进一步提高超声测厚系统的性能具有指导意义。