介绍了钢管超声波连续检测系统的硬件组成和计算机检测软件。此系统采用多通道超声波探头，能对钢管各处的壁厚进行高速、连续地探测；其计算机检测软件可以多图形地显示壁厚曲线、超标报警，并能进行数据存储和查询。

ISO标准规定的钢管检测系统检测速度低,难以满足实际生产要求.有限元分析软件ANSYS作为一种很有用的工具软件,能对磁场进行方便、高效的分析.将ANSYS引入钢管磁化系统分析,通过仿真试验来改进检测设备的磁化设计,建立磁场模型.该磁化系统能使钢管检测速度提高,信噪比增大.

文章介绍了HY-6070数据采集卡的性能、特点及选择数据采集卡时主要的技术依据,并着重介绍了HY-6070数据采集卡在钢管漏磁探伤中应用时硬件的设置、接口信号安排及Windows 98操作系统对硬件操作的特点.在编写该数据采集卡的设备驱动程序时,对以中断方式进行数据采集、数据处理进行了研究.

无损检测向着自动化、智能化方向发展,而要在漏磁检测中真正做到定量分析还存在一定困难.文章简要介绍了小波变换Mallat快速算法,把小波变换作为一种先进的信号处理手段引入进行数字信号的预处理,可以完成去除噪声和数据压缩的工作,为漏磁信号的定量分析提供了很大的可能性.

'喷淋水耦合多探头高能超声动态检测系统'能对各种刚性管材各处的壁厚进行高速、连续的探测,系统检测效果取决于对回波信号的处理.文章探讨了利用放大及逻辑运算等电路处理方法来处理回波信号以获得稳定的壁厚脉冲的新方法,采用这种新方法还可以通过计算机检测系统多图形地显示壁厚曲线、超标报警.

美国石油协会API的最新标准规定，石油管材在生产、加工和投入使用之前要进行全长度厚度测量。常规超声波测厚仪是逐点测量方法，缺乏对整个管材连续测量的能力。本文研究的超声波脉冲连续测厚系统，包含多通道测厚单元，能连续测量管材厚度。系统实现对管材全长厚度测量。主要介绍了超声波脉冲连续测厚的原理和系统的各种硬件组成，针对系统的一些不足，提出了一些改进措施。多通道连续测厚系统成功应用在管材制造生产线和对石油钻杆的检测上。

在传统的钢管检测中,通过磁粉法来确定钢管端头的缺陷,费时、费力又不可靠.分析了钢管端头和端头缺陷的磁场分布,用ANSYS软件模拟分析了加入引体对端头磁场的影响,确定了附加引体的钢管端头漏磁检测方法,并通过试验验证了其可行性.

介绍一种在役管线的缺陷信号的采集、存储方法,并根据经验将缺陷类型做成模板存储在计算机中,分析缺陷信号时将缺陷信号与模板信号做相关运算,根据相关系数的大小来判断缺陷类型和位置,为工业生产中管道的修复及更换提供依据.

文章根据漏磁检测原理说明内壁端头检测方式无盲区的原因,介绍从钢管内壁对其缺陷进行探伤的钢管漏磁检测装置结构及其工作情况,重点分析了内壁检测方式传感器的类型和结构.研究证明,通过对内、外壁2种检测方法的对比实验,发现内壁检测方式既能消除检测盲区、又具有简单可靠的特点.

基于管道电磁高速检测原理的“管道爬行器”是一种高速探伤装置，专对地下油气输送管道在线检测，检测的数据在其内经过放大，消噪声，再通过多路复用和压缩编码等压缩后存入RAM或Tape中，最后通过控制分析系统，并经去压缩解码器恢复成检测图形曲线，研究证明，高速检测系统能准确识别轴向和沿圆周8等分区间缺陷位置及等级，具有检测速度快，无漏检等特点。