长筒油缸内孔的光整加工是保证该类零件质量的关键工序，对承受交变载荷作用的油缸，更有提高耐疲劳强度的作用。我们对石油井下工具的两种油缸做了滚压试验，并与其它深孔光整加工进行比较，表明深孔滚压加工有其特有的优点，在石油并下工人长筒油缸零件中应用较好。

探究液体磁性磨具对伺服阀阀芯光整效果的影响,找到相关因素对光整加工效果的影响规律,为阀芯的液体磁性磨具光整加工在实际生产上的应用提供指导。对阀芯的液体磁性磨具光整加工进行分析,提取了影响阀芯光整效果的主要因素并进行单因素加工实验。一定范围内,阀芯表面粗糙度下降率%ΔRa随工件转速、磨料目数和磨料质量分数的增大而增大,而Z向振动频率对表面粗糙度的变化影响小;阀芯均压槽棱边毛刺被完全去除的时间随着工件转速、振动频率和磨料质量分数的增大而缩短,随磨料目数的增大而增长。工件转速为1400r/min、Z向振动频率为2.5Hz、磨料目数为80#、磨料质量分数为25%时,光整10min后,表面粗糙度Ra由0.27μm下降到0.155μm,%ΔRa为38.89%,阀芯棱边毛刺被完全去除。阀芯的液体磁性磨具光整加工中,工件回转运动为降低Ra的主运动,工件回转运动和...

围绕旋转密封使用原理,引入表面改性技术,提升旋转工件关键部位表面的粗糙度,通过设计研制旋转密封试验台,综合分析表面性能提升技术应用后零件表面配合密封件的使用寿命情况。为提升工件表面完整性提出一种新的工艺技术,可有效地改善采煤机旋转密封部位质量不稳定导致的漏油问题。试验台的研制为旋转密封件的密封性能检验提供了一种新的可靠的技术手段,有利于提高旋转密封装置的使用性能和寿命。

针对手工去除零件毛刺存在的缺点,提出毛刺主动控制技术。在毛刺产生的环节通过合理的工艺方法,对加工过程进行事前控制,通过对工艺流程和切削参数的优化,减少毛刺产生。对于已经产生的毛刺,采用数控编程的方法随机切削去除毛刺,最终采用光整加工等设备对零件微小毛刺进行清理,避免或减少手工干预,提高毛刺控制的可靠性和稳定性。

为了改善某电液伺服阀芯表面质量,提出一种改进的游离磨粒光整加工方法。对C616机床进行改造,在机床上加设第二主轴和磨料喷射装置,使用毡轮配合刚玉磨料浆液对零件表面进行抛光,采用金相显微镜观察零件加工前后表面形貌变化。实验结果表明在给定范围内,选用浓度为10%的8 000目白刚玉微粉、毡轮转速为8 000 r/min加工5 min后,明显去除了零件车削后残留的表面条纹,有效改善了伺服阀芯表面质量。

通过离散元软件EDEM进行模拟加工及实验验证,对垂直主轴式滚磨光整加工齿轮的齿面加工效果及效率进行了研究,结果表明：齿轮偏角和滚筒转速等工艺参数会影响齿面的加工质量和效率。引入齿轮偏角能够增大加工作用力,提高对齿面的强化作用,尤其改善了现有旋流式齿轮滚磨光整加工方法对齿根加工效果不佳的缺陷,但同时齿轮偏角过大会影响到齿根的加工质量;滚筒转速越大,加工作用力越强且磨块流速更大,加工能力也越强,加工效率也越高。实验表明,采用垂直主轴式滚磨光整加工齿面加工均匀,相比于旋流式加工方法,其加工效果和加工效率都有大幅提升。

研究了离心式滚磨光整加工中不同加工参数对倒圆半径的影响。选用45钢作为实验对象,利用组合试件的方法,测得试件单一棱边的金属去除量和倒圆半径。通过正交实验以及数据分析,研究了滚筒转速、磨块直径、加工时间三种加工参数及其交互作用对倒圆半径的影响。在不同加工参数下,试件棱边的金属去除量和倒圆半径有明显差异。最大金属去除量5mg,最大倒圆半径300μm;最小金属量0.5mg,最小倒圆半径85μm。结果表明滚筒转速、磨块直径对倒圆半径的影响显著,而加工时间和各因素间交互作用都不显著。实验证明,离心式滚磨光整加工适合倒小圆角。

滑移效应对液体磁性磨具孔光整加工的材料去除率有重要影响,它可能导致磁场强度较高区域的工件表面材料去除率较低,进而导致加工不一致,甚至导致加工堵塞,阻碍加工的进行,缩短设备的寿命。通过理论分析,建立了滑移模型及材料去除率模型。得到了滑移效应对材料去除率的影响规律：液体磁性磨具孔光整加工存在有效磁场强度区间;在该区间内,材料去除率随磁场强度的增大而增大;在该区间外,加工效率极低或不能进行加工。设计实验验证了所得结论。提出通过选用适当磁场并旋转工件角度的优化方法来达到较好加工效果的工艺改进。研究对液体磁性磨具孔光整加工技术的理论分析和工艺改进有较大意义。

以两台JS160—39．737N板输送机用减速器为试验对象，其中一台减速器的所有齿轮最终工序为磨齿及光整加工，另一台减速器的所有齿轮最终工序为磨齿。通过两台减速器对比加载试验，分析试验数据，得出齿轮经磨齿及光整加工后，噪声及振动明显降低、传动效率明显提高。光整加工技术对增速传动齿轮箱的齿轮传动效率的提高尤为明显。

由于阀体结构的特殊性，尖边、毛刺光整加工效率比较低，因此在研究尖边、毛刺光整加工方法的同时，还需要研究少毛刺甚至无毛刺加工方法，以期在加工过程中少产生乃至不产生毛刺，从而提高产品的可靠性和使用寿命。