核电蒸汽发生器管板上孔的数量多,长径比大,极易出现加工质量问题,管板管孔深孔加工是核电站蒸汽发生器的关键制造工序。文中介绍了管孔深孔BTA加工的特点,总结了管孔深孔加工的关键工艺和质量控制方法,能够保证钻孔质量,提高管孔的合格率。

胀接压力适宜控制范围的确定,关键在于准确计算胀接后换热管与管板间的残余接触压力。现有残余接触压力理论计算方法忽视换热管反向屈服问题,导致残余接触压力计算值与实际不符。文中基于材料理想弹塑性和平面应变假设,给出了Mises屈服准则下胀接残余接触压力理论计算方法详细推导过程,讨论分析了换热管弹性模量、屈服强度、壁厚等变化对残余接触压力的影响,该方法可适用于先焊后胀胀接工艺下胀接残余接触压力预测。

管壳式换热器是石油化学工业中最常见的设备。而管板是管壳式换热器中最重要也是最复杂的承压部件。它对整台换热器的安全性和经济性有极重要的影响。在传统的换热器管板设计中一般使用相关的计算公式进行设计，准确性不高，安全系数过大，经济性较差。产品验证依赖于对实物样品的测试，使产品开发周期长，成本高。将COSMOSWorks有限元分析模块和SolidWorks三维建模软件结合，提出了一种进行换热器管板应力分析的新方法，并给出了应用实例。

对锅炉管板进行了有限元弹塑性分析计算,重点分析了管板上危险处及管板周边强度、位移的分布.

全深度液压胀接技术是核电机组蒸汽发生器及其他换热器管子-管板接头普遍采用的制造工艺。液压胀接具有操作简单、胀后变形均匀、壁厚减薄率低、残余应力小等优点,但也会产生管内划伤、胀接长度超差等管内缺陷,薄壁管厚管板胀接时胀接过渡区的管子内部缺陷产生的几率更高。对液压胀接时管子长度缩短量、壁厚减薄率进行了理论计算和测量,对过渡区胀接芯轴和管子受力进行分析,表明过渡区管子内部缺陷是由于管子长度缩短效应及管子受力共同作用产生的,胀接区的划痕缺陷主要是由于芯轴损伤及金属颗粒残留引起的,未胀区胀接长度超差主要是由于芯轴设定失误引起的。通过改进胀接芯轴密封形式和限位止环的设计,证明采用芯轴保护套及非膨胀式的限位止环等工艺措施能够有效避免管内缺陷的发生。

分析列管式换热设备多程管板、程间密封损坏的现场修复方案,采用高镍焊材堆焊修复低合金热强钢(铬钼钢)管板,应用"三轴"移动铣床现场加工,修复后密封结构平面度、密封性能达到使用要求。

某余热回收器短期运行后发生泄漏的原因是其换热管与管板之间存在间隙,即换热管与管板的胀接过程未达到工程要求。理论分析液压胀接过程,采用ANSYS对该失效的胀焊接头进行非线性分析以模拟胀接过程,对不同胀接压力下胀焊接头的密封性能进行分析。对于有间隙腐蚀和介质腐蚀倾向、并在高温高压下工作的余热回收器胀接工艺具有一定的参考意义。

在燃气-蒸汽联合循环汽轮机国产化过程中,很多零部件加工过程中会遇到一些新问题,这就要工艺人员通过自身的智慧并结合经验找到一条简洁、高效的解决方案,当然,有些难题的解决不是一蹴而就的,可能会经过反复的尝试和摸索才能找到最好的解决办法,这个过程就是制造工艺水平提升的一个过程,文中针对燃气-蒸汽联合循环汽轮机内管板孔加工存在的问题,提出了相应的解决方案。

对管板换热孔的加工方法进行了深入研究,利用6轴数控多头钻床加工换热孔提高了管板的加工效率。同时设计了专用工装夹具,增加管板6轴加工时的稳定性,对保证管板换热孔的孔径、孔桥精度要求起到了重要作用。

液压胀合技术是七十年代后期由西德的Krips等人首先发展起来的.但要确定不同管子与管板的胀合压力却是胀合质量好坏的关键,本文利用有限元ANSYS来确定不同管子与管板的胀接压力,是开发高效率高质量的连接技术的一个大有作为的发展方向.