对27SiMn钢油缸缸筒的亚温淬火工艺进行了研究。结果表明27SiMn油缸缸筒的亚温淬火与常规淬火相比,可以获得更高的强度和韧性,同时减少了变形和开裂。

履带推土机随着使用年限的增长,设备底盘的涨紧油缸出现了不同程度的开裂现象。对涨紧油缸开裂的情况进行了调研,并分析了涨紧装置的工作原理,建立了涨紧油缸的三维有限元模型,对涨紧油缸进行了有限元分析,并对防止其开裂提出了预防措施。

针对减震器贮油缸在运行中出现开裂的问题,采用宏观及微观的方法对失效零件的裂纹源进行分析,结合零件的显微组织及成分分析,对减震器贮油缸的开裂原因进行了研究。结果表明贮油缸管壁基体符合SS400钢成分要求,显微组织为珠光体+铁素体,是正常的热轧状态。贮油缸钢管裂纹起源于贮油缸管壁外表面,并且从表面向试样内部扩展;贮油缸钢管开裂位置存在电泳涂层脱离现象,且开裂处贮油缸管壁变薄。贮油缸钢管电泳涂层脱落后,裸露的SS400钢管基体在应力和腐蚀的共同作用下,逐渐被蚀损,贮油缸钢管承受载荷能力下降,最终导致贮油缸钢管开裂失效。

某型号挖掘装载机在使用过程中,出现回转油缸开裂故障。通过对系统压力进行测试,并运用ANSYS Workbench对油缸模型进行有限元分析与结构优化。最终使油缸最大应力低于材料的屈服极限,达到设计要求。

某自卸车多级液压缸出厂试验发现缸底出现裂纹现象,导致液压缸无法完成保压试验。通过对液压缸缸底结构强度校核和仿真分析,并通过金相分析,确定导致缸底出现裂纹的主要原因,通过对比试验验证,提出最终解决方法,避免此类故障的再次发生。实践证明,改进后的零件效果明显,对后续设计和缸底制造工艺具有指导意义。

通过现场调研和重复试验比对,分析了北方某城市透水混凝土路面质量问题原因并提出了相应对策。结果表明,路基土质不良和垫层处理不当是引起该工程透水路面开裂、脱空的主要原因,雨季大量雨水对路基的冲刷以及窨井的约束作用进一步加剧了破坏的发生;经验证,透水混凝土原材料与配合比能够满足C30设计强度要求,但透水混凝土干燥收缩高于普通混凝土。解决水泥透水混凝土路面的质量问题需要从设计-材料-施工等多角度统筹考量,并在路基、垫层处理和接缝、井盖周边等薄弱环节加强施工,减少透水路面破坏的发生。

对酒钢7号高炉炉底密封板开裂原因进行了探讨分析。7号高炉开炉2年后,炉底密封板开裂,裂缝宽度15~50mm,煤气泄漏严重,生产期间多次采取补焊、打围带架筋板、灌浆等措施,以减缓炉底密封板开裂及煤气泄漏,但未能彻底解决炉底密封板开裂问题。停炉后,重点对炉底密封板开裂原因进行了调查分析,认为高炉内衬耐材膨胀、风□带设计及选材不利于吸收膨胀,以及炉底冷却强度较低、施工质量差等是主要原因。

以某柴油机气缸盖为研究对象,针对其在试验过程中出现的开裂问题,利用仿真分析手段,从冷却流场、温度场、应力、变形、疲劳安全系数等多个维度对气缸盖的受力状态进行评估,以探寻导致该气缸盖失效的载荷作用机理和疲劳开裂机制。研究结果表明,仿真评估模型中疲劳安全系数最低的区域与实际使用过程中的开裂位置一致,该区域在温度载荷和气体力载荷构成的疲劳循环载荷作用下发生开裂。

某电厂汽轮机汽封加热器的TP304换热管出现裂纹，对已泄漏的换热管取样分析，TP304不锈钢管的化学成分和力学性能都符合技术条件要求，有应力腐蚀倾向，裂纹附近有较大拉应力，裂口表面含有Cl离子和Na离子等腐蚀介质，TP304管是由于应力腐蚀引起的开裂。

某锅炉上汽箱、下水箱的焊接采用了角接接头结构，与原设计结构要求不符，且焊接质量差，导致锅炉爆炸事故。文中介绍了对该事故进行调查研究及检验检测的过程，给出了事故原因及相关的建议。