通过对气缸套珩磨内孔液压自定心夹具的技术改进,解决了气缸套珩磨内孔液压自定心夹具夹紧工件的稳定性问题,起到提高加工效率、加工精度和降低操作人员劳动强度的效果。

气缸阀孔锥面加工使用原始加工方式,刀具种类多,寿命短,加工精度无法保证,开发新加工方式,减少刀具种类,提高气缸加工精度。

框架类零件在加工过程中极易产生变形,多次装夹会产生重复累积定位误差,从而导致产品尺寸超差。针对此问题,通过研制气动分度盘解决了因多次装夹而导致的累积误差,在产品内框设计防振工装可以减少由于在加工过程中产生的变形和加工振纹,提高了产品的加工精度和生产效率。

1零件概述 1.1通常把L/D大于20就定位于细长活塞杆,此项目的比值大于90.为典型的细长活塞杆,此类零件在加工中切削力,重力,顶尖顶紧力和热变形的作用下,横向的细长活塞杆很容易产生弯曲,椭圆等现象.要提高细长活塞杆的加工精度,就需要控制加工工艺,合理选择刀具,切削参数和必要的辅助工装等.

首先简单介绍了数控液压伺服系统的组成,对执行元件——液压缸进行精度分析。主要讨论了伺服阀开口的精确程度、阀口距与阀杆距的一致性对数控液压缸性能影响,阀口正开口量的大小决定单腔刚度的大小;而两个阀口开口量的差别以及阀口距和阀杆距的差别决定双腔联合刚度的范围。在数控伺服液压缸精度分析中,从伺服阀的加工精度、控制各传动件之间的总间隙等方面作了阐述,要提高定位精度,就必须将各传动之间的间隙减到最小,降低活塞杆内反馈螺杆副的螺距误差和积累误差等。

本文针对磁流变辅助支撑铣削系统,从建立基于磁流变效应的铣削系统动力学模型入手,结合磁流变液稳态流动测试结果,分析模型中磁流变液辅助支撑单元刚度、阻尼与电流的变化规律,推导系统的铣削动力学微分方程;并利用Matlab软件中Simulink模块对建立的模型进行动力学仿真,分别在直流、正弦波、三角波和方波电流作用下求解得系统的加速度响应,并对结果进行时域分析。结果表明,在2 A方波电流作用下,系统的加速度幅值最小,且此时系统的固有频率最大,能够显著增加工件在铣削过程中的刚度以提高其加工精度。

主要探讨了某喷嘴体内腔的加工技术，介绍了在数控加工中，通过合理选择刀具来减小加工误差对零件加工的影响．从而提高加工精度和效率，为类似零件的数控加工提供了一定的参考价值。

液压阀作为液压系统中的控制元件，对系统工作的稳定性和可靠性起着重要的作用。根据阀的种类和用处基本可分为三大类，即方向控制阀、压力控制阀和流量控制阀。目前，随着液压技术的发展，为了进一步满足和完善液压系统的要求，在上述三种阀的基础上又发展出了功能更为完善的液压阀，以满足液压系统的更高要求，如叠加阀、比例控制阀、伺服阀等，可见液压阀在系统中的重要性。

液压式压滤机是锌冶炼中的主要设备，液压缸泄漏带来的不仅仅是对生产的影响，还有液压油浪费。解决液压缸泄漏的问题主要是解决密封材料问题。

液压换向阀卡紧是液压系统常见的问题,严重时可导致事故。本文立足于换向阀阀芯结构的力学分析,研究了换向阀阀芯的卡紧力,通过对换向阀产生卡紧故障原因进行探讨,提出了避免换向阀卡紧的对策和措施。