液压支架的位姿、直线度及其工作状态是评价综采工作面工程质量的重要指标,是保证无人工作面能够自动连续推进的关键。提出了用运动过程还原法来描述液压支架的6个自由度位姿,即3个位置自由度(u,v,w)和3个姿态自由度(θ,φ,ψ).基于该方法,设计了利用巡检机器人对液压支架位姿和直线度进行检测的模型,并重点对支架位姿检测过程中巡检机器人位姿的检测进行了研究。确定了激光发射装置及激光接收装置的结构及尺寸;分析了激光装置的结构模型,建立了装置坐标系,并根据激光接收装置上3个激光点的6个坐标值,推导出机器人6个自由度位姿的逆运动解算公式,实现了机器人位姿的运动过程还原;通过正运动解算和虚拟装置运动模拟两种方法验证了逆运动解算的正确性,为后续的液压支架位姿及直线度的检测研究奠定了基础。

根据超声波测距原理 ,设计了超声波测量液压缸位移系统 ,提出了超声波在液压油中波速的简化公式 ,并给出了超声波的度越时间的补偿方法 ,及探头本身固定误差的补偿方法。

介绍了冲击式采煤机及其液压冲击系统 ,利用功率键合图建立了数学模型 ,并根据采煤机具体参数进行了仿真 ,得到了刀架运动规律及油液压力变化规律 ,结果基本符合实际 。

介绍了密相干塔烟气脱硫方法的原理及控制要求，并针对工艺要求设计了监测控制系统。系统选用西门子S7-300系列可编程控制器（PLC）作为现场控制主站，对系统的控制功能、系统的配置和软件编写进行了讨论。该系统具有良好的实用性和可靠性，已成功运用到实际生产中，对烧结烟气脱硫过程控制系统的设计具有一定的参考意义。

采用回转直径为400mm的单颗PCBN磨粒对AISI1045钢进行磨削实验。使用Kistler9119AA2型三维测力仪实时测量磨削力,借助扫描电子显微镜(SEM)观察工件表面质量和磨削形态。研究了磨削工艺参数对磨削力的影响规律,并就磨削速度对表面质量的影响进行了分析。结果表明磨削工艺参数对磨削力有显著的影响,磨削力随磨削线速度增大而减小,随磨削深度增大而增大,随磨粒前角增大而减小;磨削线速度越大,工件表面质量越好,毛刺越少;负前角单颗磨粒磨屑形态主要有卷曲形和螺旋形两种。

全液压滚切剪是冶金生产线上的重要设备,重载伺服缸是其核心元件,通常需卧式铰接安装输出曲线力。但由于自身重量的影响会导致密封圈摩损、泄漏以至于输出力不足等现象。针对该问题提出了重载卧式伺服液压缸端底连接一个支撑小缸的新型结构,并设计了压力-位置双闭环独立PID控制系统。将内模控制引入到PID控制器设计中,提出IMC-PID控制器,建立滤波器参数与PID控制器参数之间的关系,解决了由于双闭环独立PID整定参数多且复杂的问题。运用Simulink仿真平台,进行IMC-PID与PID仿真对比,其结果表明,IMC-PID能够稳定精准地跟踪给定信号,快速达到目标值,且抗干扰能力强。采用该方法能够有效地改善系统的动态特性,提高系统的鲁棒性,其控制品质优于常规PID,为实际工程提供了重要的理论依据。

采用数字图像处理技术中的相关理论，测得液压流体中颗粒性污染物在一定时间间隔内的位移和速度，根据不同的物质其自由沉降速度不同，从而求得颗粒密度。同时，给出了大量的实验结果和分析，为以后的继续研究指明了方向。

根据汽车液压主动悬架的基本结构，建立了两自由度车身及悬架系统数学模型。采用传统的ＰＩＤ控制算法对其进行控制，用电液伺服控制的液压缸作为执行元件。在１－２０Ｈｚ范围内，振动平均衰减率可达２９ｄＢ。

为了克服液压设备传统诊断技术上的不足，提出了多传感器信息融合技术的故障诊断模型。该模型充分利用液压设备上能够携带故障特征的多类信息，并对这些信息在不同的层次上通过神经网络、贝叶斯理论、D-S证据进行有效的融合和计算，从而提高液压设备故障诊断技术的准确度。详细分析了多传感器信息融合技术的结构层次和一般方法，并讨论了信息融合技术理论在液压设备故障诊断模型中的原理和功能。达到了对液压设备典型故障的准确诊断。

利用AutoCAD开发工具objectARX 3.0在Visual C++ 6.0环境下以AutoCAD 2000为开发平台进行二次开发的方法和技术.在此基础上开发了液压缸参数化绘图系统实现了液压缸的参数化绘图.