为了分析液压冲击器配合间隙出口流速的影响因素权重,以平行平板泄漏机理为理论依据,首先通过SPSS软件将间隙高度、锥度、密封长度、压差4种因素进行正交试验设计,产生16组不同水平因素的组合进行Fluent流场仿真;其次通过控制变量法将各单因素对配合间隙出口流速的影响进行分析;最后都使用极差法对上述仿真结果进行权重分析。两种方式结果都表明,间隙高度、锥度和压差与液压冲击器配合间隙出口流速呈正相关,而密封长度与之呈负相关;间隙高度对

通过流体力学的相关理论分析了压力反馈式液压冲击器的整体流场,建立了液压冲击器流场的基本方程;对冲击器的力学模型进行简化,并求解了流场中的速度分布和流动损失情况。为了形象地得出冲击器流场的参数变化规律,利用Catia软件和Fluent的前处理器Gambit对冲击器的流场进行了建模,并利用Fluent软件对液压冲击器的瞬态流场进行了模拟求解。对比CFD模拟的结果和求解基本方程的结果,结果比较吻合。对瞬态流场的分析表明,在进油口截面突然变化的部位流速变化较大,远离这一区域后开始趋于平稳,而冲击过程中的中腔出油口存在速度较大的区域。另外,随着进油速度增大,流场的紊流情况加剧,流动的损失量呈抛物线增加。

针对国内液压冲击器普遍采用零位正开口配油阀而存在的高、低压油互混的问题，探究采用负开口配油时冲击器的动态特性，以寻求配油阀最佳的零位负开口型式。依据液压冲击机构的基本原理，结合流体缝隙流动时流态转变机理，建立动态非线性数学模型，并采用Stateflow模拟频繁换向过程，搭建了液压冲击器Simulink仿真模型，对采用零位负开口配油方式的液压冲击器工作压力和流量特性等进行了研究，并设计实验进行了实测分析，实验所得结论与仿真结果相符。在此过程中又着重分析了不同的零位负开口量对冲击器活塞腔室压力的影响，为液压冲击器零位负开口配油方式的设计提供了参考依据。

以出现空蚀问题的某型号液压破碎锤为研究对象,利用AMESim软件,搭建了液压破碎锤的仿真模型,并通过仿真研究,得到该型号液压破碎锤冲击活塞、换向阀的运动规律,以及活塞腔的压力变化曲线。仿真结果显示,活塞处于打击点时,换向阀已经关闭,换向阀存在提前换向的现象,该液压破碎锤锤体活塞和换向阀的动作未能较好的匹配。通过分析活塞与换向阀运动规律,换向阀提前换向使活塞后腔产生负压。为此修改模型参数,将换向信号孔内径减小,达到消除提前换向和后腔负压的目的。当锤体活塞打击钎杆时,换向阀仍有2.64mm的开度,能让高压油进入活塞后腔。应用实际后,空蚀问题得到解决,且冲击性能得到提高。

为了解液压冲击器系统特性,实现对冲击器系统的控制,使液压冲击器的活塞能够根据被冲击对象的物理特性,进行自适应调节,分析了液压冲击器的工作原理,在此基础上,建立了其数学模型,通过改变参数设置使用MATLAB 进行仿真,获得了液压冲击器在不同参数条件下特性曲线,引入了PLC 控制系统,仿真结果为液压冲击器的结构设计与优化提供了理论依据,并对其性能提升具有指导作用。