为了给液压冲击器的系统研究及结构优化提供必要的实验依据，进一步研究了液压冲击器压力油入口尺寸变化对其动态压力和流量影响。以某冲击器做主要研究对象，利用测试液压冲击机械冲击性能的模拟载荷试验装置从试验角度对其进行实验，到了液压冲击机构工作中进油口管径尺寸对压力和流量影响的变化曲线和二者波动程度与油管直径尺寸之间的关系。结果表明：进油口管径直接影响液压冲击器冲击压力和流量的脉动值，在同频档下管径越小，冲击压力脉动愈大，则流量波动愈小。

介绍了一种基于高速开关阀的新型数字控制液压冲击器，设计时采用了两级流量放大，在发挥高速开关阀控制优势的同时，避免了高速开关阀通量小的劣势，使得此种数字控制冲击器设计思路在大流量高功率冲击器上得以实现。用AMESim软件建模并仿真。

在液压冲击器的研究中，往往忽略了高压胶管在冲击器中的作用，对其理论研究也较少。国内外对管道的研究主要集中在钢管方面，而对系统影响较大的液压胶管的研究较少。本文运用管道集中参数模型的方法详细研究了高压胶管的数学模型，并应用Matlab／Simulink对其进行仿真，其结果可为液压冲击器的进一步研究提供一定的理论依据。

由于采用气压法对大功率液压冲击器进行冲击性能测试时,测压管中气压传递发生的畸变会导致较大测量误差。通过构建气压管道传感系统无损模型,获得了气压测试系统的传递函数,在此基础上对管道结构尺寸进行了研究,从理论上分析了管道谐振频率以及管道瞬态压力往复反射状态变化对测量误差的影响规律。对大功率液压碎石器TB 725X的冲击性能参数采用两种不同结构参数的测压系统进行对比,试验结果表明,理论分析和试验数据基本吻合,为正确设计冲击器性能参数气压测量系统提供了有效的方法。

论文分析了电控液压冲击器的反馈调节理论，提出了一种新型的、基于微机控制的液压冲击器工作参数无级电控调节机制。这种调节方法建立在先进电子检测技术的基础上，利用氮气室的氮气压力反馈原理，用反馈信号建立了智能的液压冲击器闭环控制。这种控制原理和装置简单、智能，可使液压冲击器很好地适应工作对象，提高工作效率。最后经过实验验证和数据分析，验证了这种控制方法的可行性与正确性。

根据氮爆式液压冲击器的工作原理，建立液压冲击器活塞在回程加速过程和冲击过程时的动力学方程。用EASY5的General Purpose库和MATLAB的Simulink动态仿真软件包分别对液压冲击器的回程加速过程和冲程过程进行仿真研究，并将两者的仿真结果作了对比，结果基本一致，表明了回程加速运动过程中活塞加速度、速度、位移、氮气室氮气压力和系统油压的变化都与系统油泵供油量有关；冲程运动则不受系统油泵供油量影响。

针对海上油气管道外表面保温及防腐涂层的清理作业提出了水下液压冲击器的设计方案.此冲击器采用高速开关阀控制配油阀的阀芯往复运动从而促使活塞杆往复运动形成冲击的工作方案.根据此方案又对此冲击器的端部工具处的密封和氮气室的容积这两个重要影响因素作了进一步分析.对端部工具处的密封结构作了设计、分析在理论上证明了此种方式案可行性.对氮气室的初始容积与初始压力对活塞杆的冲击能的影响进行了分析得出了氮气室在工作过程中的变化率ΔV与氮气室的初始容积V0max的比值应取0.24为宜的结论.

液压冲击器是工程施工中常用的液压设备。其工作过程中运动部件的高加速度及惯性工作油压的特性，使得其与常规液压设备工作状况有很大区别。在液压冲击器的研究过程有必要快速准确地建立计算仿真模型。在AMESIM系统中基于功率键合原理搭建的液压冲击器仿真系统，综合考虑了液压冲击器主要功能和特点，可快速实现对冲击器主要仿真参数的计算。利用现有的YYG250型液压凿岩机的冲击器设计参数进行仿真后，计算结果与实测工况参数之误差在5％之内，说明了仿真模型的正确性和可靠性。该模型对不同系列的冲击器的参数设计和冲击特性研究提供了良好的平台。

对液压碎石机的技术性能进行了分析，指出其主要不足。采用压力反馈原理，论述了一种全液压独立无级调节冲击能和冲击频率液压冲击器及其液压控制系统，它的结构特点、设计原理和技术性能，具有高效、节能和适用范围广等特点。

传统的液压破碎锤冲击机构包含了换向阀和主缸体,由于两者在工作中受损情况不同,更换设备时便造成了不必要的浪费,故此以虚拟样机技术为设计理念,通过catia软件,建立改进后的破碎锤液压冲击器的虚拟样机模型,使做到换向阀合主缸体两者分离,并运用catia的动态模拟功能对冲击器进行运动学仿真分析。虚拟样机技术可以减少实物模型和样机的投入,缩短产品的开发周期,有利于实现产品的最优设计或变形产品设计。