在军事实战化训练强度全面提高的背景下,战斗机液压导管频繁出现裂纹、漏油等严重威胁飞行安全的故障情况。针对后机身液压导管疲劳寿命与机体结构寿命不匹配的问题,重点以装配误差作为液压导管疲劳寿命主要影响因素开展仿真分析研究。从随机振动载荷疲劳寿命分析入手,运用数字建模方法绘制典型管路模型,结合Miner线性累计损伤理论,利用有限元分析软件设置疲劳计算程序对正常装配液压导管疲劳寿命进行仿真评估。根据管路不同装配误差情况调整模型设置,基于结构动力学理论,对不同装配误差下的液压导管进行疲劳寿命分析,得到当装配误差大于0.73mm,液压导管疲劳寿命将低于3 000飞行小时机体寿命的分析结果。研究成果为进一步开展航空液压导管装配理论研究提供了技术支撑和经验参考。

飞机液压导管工作过程中因为振动导致发生导管间干涉、导管与结构干涉、导管与成附件的干涉等问题。运用有限元方法对某型飞机某段液压导管进行了振动特性分析,发现振动确实容易引发导管与成附件间的干涉,严重时还会导致导管磨损和破坏故障。在总结传统导管干涉处理方法的基础上,提出了基于颗粒碰撞减振器的降振维修方法,并通过试验和离散元仿真的方法验证了其有效性,为工程实际中解决由于振动导致的导管干涉问题提供了新的方向。

液压导管磨损问题偶有发生,导管与飞机结构件间隙过小是造成导管磨损的重要影响因素。本文针对某型飞机减速板作动筒连接的液压导管与内蒙皮减轻孔边缘碰磨故障,清查产品修理过程,查找故障原因,分析其工作原理和故障模式,并提出预防措施,进一步提高了产品质量。

飞机液压导管受机体变形、发动机开车以及带应力装配等因素影响,应力状态频繁变化,严重影响到液压系统功能的实现,甚至会给飞机安全带来隐患。针对飞机高压液压导管应力数据难以采集、数据分析方法选择困难及结构优化依据缺乏等问题,开展导管应力分析及结构优化研究。首先,分析飞机高压液压导管应力分析及结构优化全过程,考虑数据采集、数据分析及结构优化不同要素,提出一种基于实测数据的飞机高压液压导管应力分析及结构优化框架模型;然后,在飞机液压导管应力准确测量的基础上,通过数据预处理、数据转换、特征识别等数据分析方法判定应力超限导管,进而实现导管结构优化;最后,以一种飞机的高压液压系统为例,验证了所提方法的可行性和有效性。

液压导管是飞机传输机械能的重要通道。基于此,介绍飞机液压导管的特点、组成、受力情况及失效原因,从液压导管设计、加工、制造、装配、使用和维护等方面,阐述提高导管寿命和避免导管损伤的方法,对飞机液压系统设计、加工、制造、装配、使用和维护具有一定指导作用。

民用飞机液压导管在工作过程中需要承受多种载荷：液压油的压力载荷、温度载荷、飞机的位移变形载荷以及加速度载荷等，进行导管强度分析，除施加不同叠加载荷，还需要对导管系统不同部件，如液压油、接头、块卡等进行力学模型假设，建立合理的分析模型。以机翼液压导管的一端膨胀环为例，通过应力分析对导管走向进行优化，说明应力强度在液压导管布置设计过程中的重要作用。

针对典型航空21~28MPa液压系统钛合金导管组件制造过程,基于导管左/右弯数控弯曲技术、管路光学测量技术、无扩口滚压连接技术、导管组件性能测试技术等导管组件制造关键技术,提出了航空液压系统导管组件制造技术方案,并在民机典型液压系统高强钛合金(Ti–3Al–2.5V)导管组件制造过程得到了验证。结果表明,采用以上技术途径,提高了钛合金液压系统导管组件的制造精度、效率、服役的可靠性,为解决航空液压系统“跑、冒、滴”问题提供了新的技术思路。

液压导管是飞机传输机械能的重要通道。介绍了飞机液压导管的特点、组成、受力情况,以及失效原因,从液压导管设计、加工、制造、装配、使用,以及维护等方面,阐述了提高导管寿命和避免导管损伤的方法,对飞机液压系统设计、加工、制造、装配、使用,以及维护,具有一定指导作用。

在航天航空事业发展上,我国已经进入高度发展时期,正是迅速蓬勃发展阶段。在航空飞行器研制方面,我国已经实现自主研发,而其中涉及到铝合金液压动力系统,液压导管的疲劳寿命则是影响整个航空飞行器安全的关键,是非常值得关注与研究的问题。航空铝合金液压导管是一种全新材料液压导管,在此之前绝大部分导管均采用钢材料。由于铝合金材质导管的引入,不具有代表性的疲劳寿命参考数据,所以需要对其疲劳寿命进行试验,探索航空铝合金液压导管疲劳寿命的长短,为航空飞行器的定期检修以及后续发展提供参考数据。

在分析液压导管破裂类型的基础上，重点分析了液体压力作用与液压导管破裂的关系。结果表明：导管内液体压力在弯管处产生与导管轴线垂直的横向载荷，在椭圆截面导管周向产生拉伸和弯曲载荷；横向载荷、拉伸载荷、弯曲载荷与液体压力成正比；因液体压力脉动形成的作用于液压导管的交变载荷是造成液压导管疲劳破裂的主要因素之一。