论证和分析了本钢连轧厂引进的德国AEG公司厚控模型算法与我国自行研制的动态设定型变刚度理论的关系，从而证明了动态设定型变刚度原理用于本钢连轧厂引进的液压压下系统是可行的。同时针对前馈AGC中采样信号出现的奇异项，采用一阶差分法来预测信号变化，对奇异信号进行预处理。实验证明效果良好。

为了优化产品结构、提高生产效益、满足市场对高质量热轧带钢的需求,莱钢于2004年投资建造1500mm热轧带钢生产线。该生产线是一套国内自主设计生产的全自动化热连轧生产线,介绍了该生产线的生产工艺流程、机械设备参数、TDC控制系统,以及调试和生产情况。生产线采用当前最流行的配置形式,拥有诸如液压AGC自动厚度控制功能、板形自动控制功能、卷取机助卷辊AJC自动踏步控制功能,以及L2级设定数学模型、热卷箱自动控制系统等多个复杂先进的控制系统和控制功能。现场使用结果表明,该生产线机械设备可靠、控制系统精度高,产品质量达到或超过国内同类产品水平。

分析了950热连轧机生产1.8mm×800mm薄带钢的技术难点,制定了详细的产品试制方案。针对试生产中出现的废钢、板形不良、尺寸超差、塔形等问题,通过严格控制温度、优化侧导板和活套以及卷取机参数、优化轧机负荷分配、投入液压AGC和弯辊功能、采用负辊型等措施,解决了生产中的技术难题,产品成材率97.6%,综合合格率99.8%,已转入批量生产。

根据热连轧机自动厚度控制(AGC)系统和液压活套控制(LP)系统各自的特点,结合这两个子系统的模型,建立液压AGC-LP耦合系统模型。参照广义系统的标准选取了合适的控制目标,基于H_∞控制理论对组合系统进行分析,采用MATLAB鲁棒控制工具箱中线性矩阵不等式(LMI)求解方法设计了H_∞状态反馈控制器,使得系统达到性能指标最优。将使用H_∞控制器与传统PID控制器的AGC-LP耦合系统进行仿真比较,结果表明,使用H_∞控制器的系统有更好的动态和稳态性能,两个子系统相关变量的耦合也有所改善。

以现场某热连轧机机液耦合系统为研究对象,提出一种基于双目标改进粒子群优化热连轧机机液耦合系统控制参数并控制其振动的方法。通过建立热连轧机机液耦合系统动力学模型,以热连轧机机液耦合系统响应指标最佳和振动强度最弱为目标函数,对液压压下系统控制参数进行优化,获得了在满足系统动态响应要求的前提下其振动最小的最优控制参数;通过数值计算得到系统在不同控制参数下的振动加速度有效值和动态响应,仿真结果表明系统振动最小时其动态响应指标达不到要求,而响应指标最优时系统振动较大。将优化方法应用于工业现场轧机,实践证明,调整轧机液压压下系统控制参数后可有效缓解轧机振动大小,为抑制热连轧机振动提供了有效的解决途径。

通过对断裂辊子所进行的一系列探伤分析，对轴类锻件的探伤方式的选择及危害性缺陷的判定方法做深入探讨。

涟钢CSP热轧厂采用日本东芝公司开发的PI＋ILQ活套控制，能克服PID控制及解耦控制的缺点，具有控制效果良好和现场调试容易等特性。特别在轧制薄规格产品时，PI＋ILQ活套控制的张力波动和活套高度波动分别只有PID活套控制的30％和20％左右，显著提高了产品质量。据统计，CSP热轧产品厚度偏差小于25μm，宽度偏差小于10mm，证明PI＋ILQ是一种有效的活套控制方法。

热连轧机液压压下系统的时域和频域特性直接影响整个轧机的性能，因此必须进行液压压下系统的动态测试。用加载缸模拟负载的方式，通过自行设计的电路对磁尺信号远距离传输，采用Visual Basic和Borland C＋＋混合编程方式实现攀钢1450热轧板厂HAGC液压压下系统的动态测试。该测控系统控制精度高、抗干扰能力强，操作方便，可用于其他液压系统的动态测试。

热连轧机的弯辊控制系统由工业过程控制机及相应的检测元件与液压动力机构构成一个闭环控制系统，进行弯辊力的控制，其中液压动力机构采用电液比例减压阀作为控制动力元件驱动弯辊缸。