利用有限元分析软件ABAQUS,构建管材推弯有限元仿真模型,并利用推弯实验验证有限元模型的正确性。通过以椭圆率、管壁减薄量、弯曲回弹角度为指标的多指标正交实验方法,研究了相对弯曲半径（管材弯曲半径与内轮模直径的比值）、硬化系数、推弯长度、摩擦系数、推弯速度、芯棒深入长等主要影响因素对管材推弯成形质量的影响,并构建多指标正交实验矩阵分析模型,综合评价得出主要影响因素按灵敏度绝对值的排序及其最佳组合,为提高管材成形质量提供理论依据。

基于管材轴向补料液压胀形技术采用Dynaform有限元仿真软件对0.75mm厚的AZ31B镁合金管材的胀形过程进行了数值模拟分析.研究了模具圆角半径、液压力、模具间隙等工艺参数对镁合金管件壁厚分布和最大壁厚减薄量△t的影响规律并探索了相对合理的工艺参数.研究结果表明镁合金管件的最小壁厚通常分布在最大胀形直径处除非模具间隙过小;由于受到轴向作用力管材两端会随模具间隙的改变而出现不均匀的壁厚增厚现象并且受轴向压头作用的一端的壁厚增厚量相对较大;胀形过程中当模具圆角半径为5mm模具间隙为0.8mm时获得的锾合金管件壁厚分布较均匀成形效果较好.