根据我国地下矿山的情况，设计、研制的ＫＹ系列地下牙轮钻机具有分体结构。因而，机动灵活，操作方便。该系列牙轮钻机经在全国近十座矿山生产应用表明，它的结构合理、性能稳定、工作可靠、效率高。针对使用中暴露的问题，作者提出了两点改进意见。

结合钻杆服役工况,通过失效试样宏观形貌分析、磁粉检测分析、理化性能分析,对钻井过程中φ127×9.65 mm钻杆外螺纹接头及焊区部位缩颈失效的原因行了分析。结果表明钻井过程中岩屑在外螺纹接头35°台肩面附近堆积,随着堆积的岩屑增多,直接堵塞钻井液循环通道。钻井过程中在拉伸和扭转的复合加载下,钻杆外螺纹接头及焊区部位与岩屑之间发生剧烈摩擦,生成的大量摩擦热使得接头及焊区部位温度迅速升高,处于高温部位的材质发生塑性拉长形变,接头外径、内径迅速减小,从而导致钻杆接头及焊区部位出现缩颈失效。

介绍最新研制的油田系统磁性探伤检测系统,该系统实现了使用同一台设备进行钻杆、油管和抽油杆检测的功能.油田现场检测表明,该系统性能稳定,抗干扰能力强.

随着国内外钻机自动化、智能化水平的快速提升,相关的辅助装备的自动化技术研究也在不断深入。钻杆是钻机的“血管”,源源不断地将钻井液输送到钻头,在钻井作业中需用的数量较多,因此其安全高效地上、下钻台是提高钻井效率的一个关键因素。对液压动力猫道和气动甩钻装置实现自动化送/甩钻的技术发展进行探析。

为提高油气深井勘探中钻杆和油管的机械强度,增加其螺纹连接处的壁厚,设计开发了一种专用锻造压机,设计的液压管端镦粗机的本体和液压系统满足了生产高强度钻杆的需求。

水下导向攻泥器是沉船打捞过程中重要的攻千斤洞作业工具,钻孔轨迹和导向精度直接决定了攻打千斤洞的质量。分析了水下导向攻泥器的钻进导向过程,运用土力学原理建立钻头负载力学模型,并提出采用圆孔扩张理论推演土壤的钻进形变力矩;在静力学分析基础上,采用牛顿-欧拉法建立钻头动力学方程,并在MATLAB对钻进过程进行仿真;最后对所建立的钻进动力学模型进行了实验研究。实验与仿真结果对比验证了所提出的水下导向攻泥器钻头数学模型的准确性。

针对油田使用的各种钻杆、套管及抽油杆生产质量及使用中检测的需要，研制了钻杆与抽油杆模拟加载试验装置。装置主要由模拟试验台、液压拉压加载系统。扭矩加载系统和数据采集与计算机控制系统组成。试验台可以提供的拉压载荷为1000kN，扭矩载荷为10kNim。液压系统采用电液伺服加载系统，用于控制加载油缸输出拉压载荷的大小、形式和频率，扭矩加载系统采用交流伺服器控制加载电机输出加载扭矩。性能试验和应用试验表明，该试验装置能满足长度为100-1000mm，直径110—160mm，不同材质的全尺寸石油钻杆及抽油杆试样的强度试验或疲劳试验。

超深井使用动力卡瓦起下钻作业时,如钻具的悬重过大,钻杆被夹持部位在强挤压力下,易产生塑性变形,导致“缩颈”损坏,引起重大事故。文中分别采用传统设计方法和使用Abaqus有限元分析软件对某井5 in钻具、悬重220 t、卡瓦夹持长度为420 mm等条件下,对钻杆承载极限分析计算,分析认为在6500 m井深下,5 in钻杆使用动力卡瓦是安全可行的,可行性评估也证明了这一点。

针对石油钻井起下钻作业时,双吊卡或手提式卡瓦作业存在劳动强度大、工作效率低、安全性能差等问题,设计研制了一种利用压缩空气作为动力通过气缸上下动作实现卡瓦体自动升降的钻杆动力卡瓦,兼具卡持钻杆和自动刮泥等多种功能.该卡瓦克服了现有钻井卡瓦自动化程度低、工作高度高、价格昂贵、功能单一等问题.通过建立气动卡瓦受力模型,卡瓦体径向力及摩擦力等各项指标均达到了设计要求.现场应用表明:多功能钻杆气动卡瓦安装、操作简便,减轻了劳动强度,提高了起下钻工作效率.

该文介绍了130吨摩擦焊机的结构和液压系统设计。实践表明：采用液压传动的130吨摩擦焊机结构紧凑、使用方便，焊接石油钻杆、地质钻杆及工程油缸性能好、精度高、效率快。