现阶段常见的橡胶密封圈在高温情况下易老化,在油液介质下易腐蚀,在高强度运输下易发生损坏。而主要应用于苛刻工况下密封领域的金属橡胶材料具有工作温度范围大、承载能力强、不易老化等特点。基于金属橡胶材料的优越性能,通过分析液压缸泄露原因,利用ANSYS分析MR组合密封件与普通O型橡胶密封性能的差异,对比不同密封件在相同边界条件下的接触应力与塑性变形,得出金属橡胶组合密封件在汽车起重机液压油缸的密封中更具有优势的结论。

采用刚性球面与弹性体斜冲击接触模型,考虑法向与切向面力的耦合作用,分析了粒子冲击过程中弹性涂层表面的接触动应力。结果表明,弹性涂层表面接触区拉应力是导致磨蚀急剧增加的主要因素;同时指出,高速粒子流冲击可导致弹性体内应力波不能及时传播从而发生表面溃裂。根据分析结论,对应不同的冲击角,计算出弹性涂层应用的极限射流速度约为39 m/s-69 m/s,与冲蚀实验结果相差10%左右。

目前,O型密封圈是气缸常用的密封装置,在机械、汽车、航空、武器等密封领域得到了广泛的应用。O型密封圈主要是可靠性分析、接触应力的分布、参数选择、摩擦特性等方面的研究。在实践的过程中,一旦出现了密封可靠性不足的问题,那么很可能就会导致严重的后果出现。不同边界条件下O形密封圈所受的等效应力、接触应力、剪切应力,只有合理的分析O形密封圈及接触应力间的关系,才可以得到接触应力间的变化关系,并且立足实际,针对性的提出合理的优化措施。因此,进行二维和三维数值仿真分析,对O形圈直径变化曲线分别进行拟合,最大限度完成接触应力预测值的修正。

为了准确地预测多作用内曲线径向柱塞液压马达的性能,基于ADAMS对内曲线马达进行动力学仿真。研究团队分析了马达虚拟样机完整的仿真过程,对仿真中出现的报错警告和滚子与定子导轨接触副设置问题进行了详细说明,并提出了解决措施。结果表明,仿真过程切实可行,能精确模拟内曲线马达的实际工况,对于设计有重要指导价值,基于ADAMS的虚拟样机技术将成为数字马达和其他复杂机械设计和优化的重要手段。

基于ANSYS建立了大型四列圆柱滚子轴承有限元模型,选用多线性强化材料塑性应变模型,分析了某型号轧机用大型四列圆柱滚子轴承在极限载荷下的滚子素线修形方式、滚子空心度以及滚子和内滚道的硬化层深度对轴承最大接触应力及塑性应变的影响。结果表明滚子对数修行时轴承接触应力较小;随内滚道和滚子硬化层深度增加,滚子与内滚道最大接触应力先增加而后趋于稳定;在空心度小于50%时,滚子内壁最大等效应力随空心度增大而增大,滚子外壁最大等效应力随空心度增大而减小,滚子最大接触应力随空心度增大而减小。在空心度大于50%时,滚子内(外)壁最大等效应力及滚子最大接触应力均随空心度增大而增大。

鉴于圆柱滚子轴承运转过程中承载区存在热力相互耦合作用,结合轴承动力学分析方法和热分析、温度场分析方法建立了滚动轴承热力耦合分析计算模型并进行了求解。基于建立的计算模型分析了热力耦合效应对轴承温度场分析和承载性能计算以及疲劳寿命预测的影响,并探讨了轴承结构参数以及工况条件对热力耦合效应计算效果的影响。结果显示,考虑热力耦合效应与不考虑热力耦合效应两种计算方法在温度场分布、承载性能以及疲劳寿命等计算结果上存在较明显的差异,且该差异受轴承结构参数和工况条件的影响。

在列车制动盘表面加工出不同角度分布的沟槽,探究带沟槽的制动盘表面对界面摩擦学行为和振动噪声特性的影响。结果表明：研究中选取不同角度分布的沟槽都能在一定程度上提高制动盘材料的摩擦磨损特性并降低界面摩擦噪声,其中45°角度分布的沟槽降噪效果最佳。进一步的,利用有限元分析软件ABAQUS对试验结果进行数值模拟分析,结果表明沟槽的存在可以打断、分散接触界面的应力分布并对接触应力进行重新排布,从而抑制摩擦尖叫噪声的产生。

某钢厂450t重型桥式起重机在运行中经常出现轮轨接触异常和轮轨表面脱落剥离的现象。为探究其原因，先对轮轨耦合方式进行现场检测，发现J-K／10—1列吊车梁轨道中心直线度存在偏差，最大偏差值为34mm。为探究轮轨表面剥离的原因以及此直线度异常对轮轨接触关系造成的影响，利用有限元法在不同载荷工况和直线度异常工况下对轮轨进行分析。总结了轮轨接触应力分布情况随载荷增加的变化规律，分析了轮轨表面剥离脱落现象的原因。直线度异常分析表明在直线度偏差10mm以后车轮内侧逐渐和轨道外侧接触，在偏移30mm时接触压强为525．54MPa，增大了31．39％，这是造成轮轨侧面磨损的主要原因。

对R V减速器精密零件进行了研究,以其中的主轴承即非标准向心推力球轴承为主。文中简单介绍了R V减速器的主要精密零件,在满足使用条件、轴承的宏观几何尺寸已测的情况下,计算了包括轴承的曲率半径系数、接触角、径向游隙等。分析了轴... 展开更多

多作用内曲线径向柱塞式液压马达的凸轮环曲线的设计在马达设计中非常关键它直接影响马达输出扭矩脉动的大小就凸轮环曲线的设计作一简要分析.