经过高频淬火的活塞杆在使用中发生了早期断裂,通过断口的宏观微观分析、化学成分分析、显微硬度分析及显微组织分析,对活塞杆的早期断裂原因进行了分析。结果表明活塞杆断裂属于疲劳断裂,表面没有感应淬硬层降低了活塞杆的抗疲劳性能;次表面微裂纹的存在造成了应力集中,从而形成了疲劳源;活塞杆未进行调质处理,心部硬度和强度偏低加速了活塞杆的断裂。

介绍了一套可分别对刮板机用大圆环链（简称链条）与圆环链链轮（简称链轮）进行中频感应淬火和回火的装置，用同一套供电控制系统和供水水箱实现了大直径链条和各型链轮的感应热处理。通过中频感应热处理的理论分析和具体试验，对工装结构和热处理工艺参数进行了改进。

通过分析磁矫顽力与淬硬层深度之间的关系,试制了一种电磁无损检测仪(DWY-1).该仪器完全能满足生产实际对淬硬层深度的测量要求.

装载机转斗油缸在使用过程中发生断裂,通过对断口的宏观分析、化学成分分析、微观分析、硬度分析,得出结论:活塞杆断裂属于疲劳断裂,表面感应淬火淬硬层深度未达到设计要求,表面存在微裂纹,造成应力集中。建立活塞杆二维对称模型,采用ANSYS有限元软件对其在无裂纹和有微观裂纹(裂纹深度0.5mm)作用下的应力进行分析,结果表明:活塞杆在没有微观裂纹作用下,活塞杆最大应力为51.3MPa;在微观裂纹作用下,裂纹尖端处应力高达143MPa,应力集中系数高达300%。通过分析得出,活塞杆表面淬火硬度未达到设计要求是活塞杆断裂的重要原因,活塞杆存在微裂纹是活塞杆断裂的主要原因。