通过对梅钢热轧板厂精整矫直机压下机构的分析，了解其油缸驱动原理与连接结构，剖析其辊缝的调整与同步机制，查明本压下机构存在的油缸更换困难、辊缝无法快速调整、辊缝标定精度低等问题的根本原因，并提出解决对策，为生产节奏的提高与加工精度的提升打下了良好的基础。

讨论了常见的液压油缸执行机构如何实行同步功能以及现场常见的几种控制方式,分别从工作原理、控制方式、适用场所及后期维护费用等方面对几种方式的优缺点进行了分析比较。

液压破碎锤是清理铁水沟铁渣的重要工具。介绍了液压破碎锤的工作原理、故障分析和维护注意事项,以便于能够理论指导实践,不断提高液压破碎锤的维修效率。

通过对梅钢2号连铸机原气动去毛刺系统的故障分析，根据现场条件以及对液压系统的计算，得出增加去毛刺机液压系统的可行性改造方案，最优化地实现了项目改造。

冷轧酸轧机组轧机为自主集成设备,其设计和制造过程中存在一些缺陷,液压系统及润滑系统油耗占全厂油耗的80%,从而导致漏油点较多,漏油量居高不下,同时对乳化液的污染严重,影响了轧机的生产速度和产品质量,且油耗过高还增加了吨钢成本。就轧机漏油问题进行了分析,并提出了降低油耗的具体管理措施。

R2压下抱闸为SMS设计选择的Waichita产品,用于R2轧机的五个道次的辊缝设置。自2006年初上线以来,1422产线的R2压下抱闸存在不能锁死压下机构,造成丝杆回松,辊缝平行度发生异常变化,不能正常轧钢的现象。为了解决这一问题,将抱闸的制动弹簧加大,增加了制动力矩,同时增大气源压力,以便快速有效地打开抱闸。但在2019年初,R2工作侧的压下抱闸发生气囊压盖开裂,不能设置辊缝,引起8 h的故障停机。在随后的检查过程中,又发现其余的在线或机旁的抱闸,且抱闸壳体都存在贯穿性裂纹,显然该设备的设计强度不能满足现场的需求,需要对Waichita抱闸的结构进行优化与改进。

在梅钢热轧的R1入口除鳞系统的高压闸阀发生异常时,通过原预案进行排查,但仍然发生了重大故障。通过对阀芯的研究,发现闸阀阀芯的平衡、密封均未考虑,阀芯在单侧高压介质作用下的失衡。通过重新设计连接块实现阀芯两侧均有高压介质作用,通过设计台阶滑阀阀芯,并计算阀芯的台阶面积,使阀芯两侧的压力达到平衡,从而消除了隐患产生的潜在因素。并对闸阀的预检方案也进行修改,最终杜绝了类似故障的发生,保证了生产的顺行。

介绍了采用CONTROLOTRON1010P便携式超声波流量计对在线流量计进行比对测试过程中测量点的选择、管道参数的测量、探头的安装方式和安装距离、管道的表面处理及比对测试的方法等，并针对比对测试中易出现的问题及对策进行了探讨。

液压系统故障70%以上是由液压介质(主要指液压油)引起的。除了介质受污染的原因外,液压油温过高也是影响液压系统正常运行的重要原因之一。液压系统的正常工作温度为30~50℃,最高不超过70℃,最低不低于15℃。油温过高对液压系统的性能有着诸多不利影响。

介绍全液压台车A10V泵的特点及故障产生原因，并着重介绍了在修复该泵中使用国产备件的技术改进、装配要求及取得的效益。