通过对梅钢热轧板厂精整矫直机压下机构的分析，了解其油缸驱动原理与连接结构，剖析其辊缝的调整与同步机制，查明本压下机构存在的油缸更换困难、辊缝无法快速调整、辊缝标定精度低等问题的根本原因，并提出解决对策，为生产节奏的提高与加工精度的提升打下了良好的基础。

讨论了常见的液压油缸执行机构如何实行同步功能以及现场常见的几种控制方式,分别从工作原理、控制方式、适用场所及后期维护费用等方面对几种方式的优缺点进行了分析比较。

通过对梅钢2号连铸机原气动去毛刺系统的故障分析，根据现场条件以及对液压系统的计算，得出增加去毛刺机液压系统的可行性改造方案，最优化地实现了项目改造。

冷轧酸轧机组轧机为自主集成设备,其设计和制造过程中存在一些缺陷,液压系统及润滑系统油耗占全厂油耗的80%,从而导致漏油点较多,漏油量居高不下,同时对乳化液的污染严重,影响了轧机的生产速度和产品质量,且油耗过高还增加了吨钢成本。就轧机漏油问题进行了分析,并提出了降低油耗的具体管理措施。

R2压下抱闸为SMS设计选择的Waichita产品,用于R2轧机的五个道次的辊缝设置。自2006年初上线以来,1422产线的R2压下抱闸存在不能锁死压下机构,造成丝杆回松,辊缝平行度发生异常变化,不能正常轧钢的现象。为了解决这一问题,将抱闸的制动弹簧加大,增加了制动力矩,同时增大气源压力,以便快速有效地打开抱闸。但在2019年初,R2工作侧的压下抱闸发生气囊压盖开裂,不能设置辊缝,引起8 h的故障停机。在随后的检查过程中,又发现其余的在线或机旁的抱闸,且抱闸壳体都存在贯穿性裂纹,显然该设备的设计强度不能满足现场的需求,需要对Waichita抱闸的结构进行优化与改进。

在梅钢热轧的R1入口除鳞系统的高压闸阀发生异常时,通过原预案进行排查,但仍然发生了重大故障。通过对阀芯的研究,发现闸阀阀芯的平衡、密封均未考虑,阀芯在单侧高压介质作用下的失衡。通过重新设计连接块实现阀芯两侧均有高压介质作用,通过设计台阶滑阀阀芯,并计算阀芯的台阶面积,使阀芯两侧的压力达到平衡,从而消除了隐患产生的潜在因素。并对闸阀的预检方案也进行修改,最终杜绝了类似故障的发生,保证了生产的顺行。

针对典型DCS(集散控制系统)／FCS(现场总线控制系统)在炼钢厂炼钢工艺中的应用，从整个生产网络配置的角度介绍了DCS和FCS两大工业控制系统，以及在炼钢厂的网络示意配置。通过在炼钢工艺中的网络配置，对集散控制系统和现场总线控制系统进行比较分析。

通过电气程序给伺服阀施加小给定电流信号的措施,快速的解决泄露故障,能够避免长时间的热停工来更换check阀甚至循环过滤液压系统。具有一定的推广意义,为类似的check阀锁不死造成油缸活塞杆误动作的故障提供了一种解决思路。但是需要注意的是电气给定一定要仔细判定泄露引起误动作是在什么控制模式下,不同的控制模式,小给定的施加方法会存在很大的不同。

叙述了液压系统油温高的危害及产生原因，并以2号TRT比肖夫液压系统油温高的故障分析为例，有针对性地提出了故障排查的分析过程和方法。对2号TRT比肖夫液压系统以及其他液压系统油温高的判断和处理已积累了一些实用的经验。

介绍全液压台车A10V泵的特点及故障产生原因，并着重介绍了在修复该泵中使用国产备件的技术改进、装配要求及取得的效益。