传统的辊式测长法在恶劣的切割环境下很难满足连铸钢坯定尺切割高精度和高可靠性的要求。宝山钢铁股份有限公司电炉炼钢厂7#连铸机采用了自主研发的基于机器视觉的钢坯自动切割测长系统,具有非接触、高可靠性、免维护的特点,很好地兼顾了测长的精度和稳定性。通过阐述系统的原理、配置、结构、特点和功能,为机器视觉技术在相关领域的进一步推广应用提供借鉴和指导。

文章就正在我公司部分基层单位试运行的WRW-133型钨铼热 电偶测温系统和KW3/25-602型快速测量热电偶系统进行了试验性的研究和探讨，以期给钨铼 系统热电偶在集团公司内的进一步推广提供一定的理论依据。

针对典型DCS(集散控制系统)／FCS(现场总线控制系统)在炼钢厂炼钢工艺中的应用，从整个生产网络配置的角度介绍了DCS和FCS两大工业控制系统，以及在炼钢厂的网络示意配置。通过在炼钢工艺中的网络配置，对集散控制系统和现场总线控制系统进行比较分析。

本文对连铸机结晶器振动台液压控制系统应用进行分析,介绍控制系统组成,分析系统控制策略,阐述数字PID控制器在振动台控制系统中的优点和局限性,分析了前馈自适应调节器的PI控制方案和两液压缸同步控制方案控制原理,为掌握和维护振动台控制系统提供了理论依据。

介绍了M224型半自动内圆磨床进给液压缸缸体铸件原铸造工艺,分析了进给液压缸缸体铸造生产中出现的气孔、渣眼及局部收缩缺陷产生的原因。通过对进给液压缸缸体铸件的浇注位置、造型工艺、制芯工艺及浇冒口系统的改进,避免了气孔、渣眼缺陷产生,并通过不断完善熔炼工艺等,解决了进给液压缸缸体铸件作为液压件最易产生的组织疏松缺陷,提高铸件的成品率,保证了进给液压缸缸体铸件的质量要求。

本文采用数值模拟方法,对水口吹氩量和水口开度影响水口沉积速率的规律作了分析研究。结果表明,吹氩量对水口内的压力存在较大的影响,压力在滑动水口处存在突降。使水口滑板处保持正压的吹氩量随着开度的减小而增大。水口开度从66.45%减小至42.82%时,使水口滑板处保持正压的吹氩量从10L·min^-1增加至25~30 L·min^-1。吹氩量对水口内沉积速率的影响规律与滑板开度有关。大开度时,较小吹氩量2.5~5 L?min?1可以使沉积速率降至最低,但随着吹氩量进一步增大时,沉积速率反而增加,至最大值后再次下降。小开度时,随着吹氩量的增加,沉积速率均为下降趋势,但吹氩量大于15~20 L·min^-1以后,增大吹氩量对降低沉积速率的效果并不明显。综合考虑吹气量对水口内压力和对沉积速率的影响,大开度下(>60%)合适的吹气量应为10 L·min^-1。考虑大吹气量带来的危害,小开度下(

当前,连铸液压系统的设计只侧重于考虑设备的功能要求,而忽略了液压系统效率极低耗能较高的问题。为了说明在设计过程中如何提高连铸液压系统的效率,从液压泵的驱动电机型号、电机负荷率、液压油、系统压力几个方面的分析,阐述了设计原则和方法。最后介绍了最新液压节能技术的应用。

本文采用H∞控制设计技术设计控制器用于连铸结晶器非正弦振动电液控制系统的控制针对系统具有较大摩擦负载的情况通过选择加权函数使闭环控制系统更具鲁棒性研究结果表明具有H∞控制器的闭环系统的性能优于传统的PD控制器.

通过对液压剪切机液压系统回油路速度及力的分析提出了解决回油路的堵塞和液压系统冲击振动的方法从而保证了剪切机的正常工作.

梅山炼钢厂是一个年生产能力120万t合格板坯的新型炼钢厂。从铁水进厂一加废钢兑铁一散装料加入一铁合金加入一出钢一吹氩一精炼一连铸一出坯热送等几乎每一道工序中都有称量系统在工作，称量在整个工艺生产中起着举足轻重的作用。本文所叙述的液压式电子秤是整个炼钢、连铸生产的最后一道工序一铸坯在线热送称量。