针对二板机合模机构高压锁模泄漏及开模冲击的问题,提出一种改进方案。采用膈膜式油缸增压单元,取代目前纯液压式的增压方式。建立膈膜油缸高压锁模及开模的数学模型,并对快速加压过程进行数值仿真,通过实验数据对理论结果做出验证。利用膈膜油缸可以密闭高压油的特点,解决增压单元经常漏油的问题,通过寻求最佳背压点及斜率的控制方式,协调开模响应和开模冲击的关系。研究表明,基于目前的二板机控制设备,可以实现对膈膜油缸的控制,在解决锁模单元漏油和开模冲击的问题上有实用价值。

针对铸造厂砂芯自动化生产线上砂芯输送托盘存在多批次生产,或者同批次生产托盘偏差大,超过现阶段定位精度需求。另外使用时间长,定位磨损大,采用已有定位装置不能满足现阶段砂芯精确定位的需求。该系统可以对现有托盘进行精确定位,降低生产维护成本。

针对热芯盒射芯机上芯盒提升机构液压系统要求既能满足快速运动以减少运动循环时间,又能慢速合模或开模以防止芯盒冲撞而造成砂芯损坏的问题,设计了上芯盒提升机构电液比例控制系统,并利用AMESim软件,建立其仿真模型。基于模型,分析了上芯盒提升液压系统的速度跟踪动态特性,仿真结果验证了液压控制系统设计的合理性。

利用MAGMAsoft软件进行仿真模拟,并结合实际生产验证分析了不同浇注工艺下气缸盖变形量及趋势。结果表明,浇注工艺是影响气缸盖变形的主因之一。平浇工艺下铸件变形趋势呈现"两端凸、中间凹",立浇工艺下铸件变形趋势呈现"两端凹、中间凸"。两种浇注工艺下,气缸盖变形整体在1.5mm以内,满足生产需求。

采用扫描电子显微镜(SEM)分析了蠕铁联体气缸盖缩孔缺陷形成原因,优化了工艺方案,提出了缩孔缺陷解决措施。结果表明,蠕铁气缸盖缩孔缺陷不是由“气”和“缩”共同作用的,是由“缩”导致的。布置发热保温冒口、内外冷铁的工艺方案可以有效消除缩孔缺陷,生产出合格气缸盖。

静压造型线采用液压传动,常规动力系统由三相异步电机驱动,通常系统发热严重,存在较高的功率损失。为有效降低系统能耗,依托“清洁铸造、锻压设备绿色产品设计平台及示范应用”国家科技重大专项,液压系统采用伺服直驱泵控技术方案,由控制时序得出负载流量循环,进而折算为伺服电机转速,充分发挥液压传动与电气控制的双重优点。实践表明,伺服电机能快速响应指令变化,达到负载流量、压力匹配,与常规动力系统相比具有较低的能耗。本次实践将对新设备设计及旧设备改造具有重要的参考价值。

静压造型线是一种主流的铸造设备,自动化程度高,造型稳定、高效。目前静压造型线多采用液压驱动,液压推送的效率和稳定性直接决定整个造型系统的效率和稳定性。通过分析当前造型系统推送的原理,开发并应用一种缓冲压力可调节推送装置,同时辅助推送速度闭环控制,实现推送过程中缓冲压力实时调节,有效提高推送效率和稳定性。

莱芜钢铁股份公司3#连铸机由意大利DANIELI公司设计与制造,其液压剪的柱塞泵为德国REXROTH公司的产品,型号为A11V25LRD/10R-NPD+PPE2G3-3X/0292007/M8.它是一种恒功率、变量、斜盘式轴向柱塞泵,共有九个柱塞,结构形式为通轴式,轴支承缸体,如图1所示.

本文分析了气冲造型线液压系统污染危害及系统污染物的来源并根据工作经验对铸造车间液压系统污染控制提出相应的防范措施及解决办法.

本文通过对HANSDERC射压造型线的介绍，指出了设备存在的问题，并针对所存在的问题进行了改进。