针对急倾斜煤层容易出现设备下滑的问题,以西山鸿兴煤业某工作面为研究对象,调整工作面的架溜,适当控制增减架,并对割煤、推溜、拉架和移架等工艺进行优化,将支架的下滑控制在一定范围内。通过现场实际应用,结果表明:优化后的工艺使安全开采条件得到很大地改善,工人劳动强度得以降低,平均月产量由0.55万t提高到1.16万t,采出率由82%提高到91%,取得了较好的经济效益。

针对应用传统焊接加工工艺在焊接S890钢材料时容易产生裂纹的问题,所以对S890钢材料特性进行了研究,并将焊接加工工艺实行了改良。基于设计的焊接工艺开展实验工作,发现焊缝区域的强度和韧性均良好,可以满足实际使用需要。

为获得非对称异形管液压成形轴向补料量的最佳工艺参数组合,采用响应面法结合有限元模拟对管材液压成形过程中的轴向补料方式开展研究。以目标零件的最大减薄率和胀形高度为响应量,以左、右两侧推头的轴向进给量为设计变量。采用Design Expert 10软件根据中心复合设计法进行实验设计,建立了关于零件减薄率的二阶响应模型和胀形高度的一阶响应模型。结果表明,相比于传统对称补料方式,非对称补料方式能够显著降低目标零件的减薄率,提高胀形高度。响应面法优化结果显示,左推头进给29.37 mm、右推头进给10.00 mm的组合补料量可使零件胀形高度达到15 mm,最大减薄率控制在20%以内。开展验证实验,所获得零件的实际胀形高度为14.84 mm,最大减薄率为16.22%。进一步证实了所建立的响应面模型优化效果显著,且实验值与预测值具有较好的一致性,所得零件无过度减

文章以传统灰铸铁摆线液压马达壳体铸造工艺优化为研究对象,首先介绍了传统灰铸铁摆线液压马达壳体铸造工艺,借助/软件,对该工艺具体实践过程进行了建模分析,明确了其存在的一些缺陷问题,最后提出了一些针对性优化改进工艺措施,以供参考。

为缩短薄壁轴承套圈磨加工的生产周期,以B70851外圈为例,对浮动支承和车、磨结合工艺进行了研究,确定了优化工艺,结果表明：优化后,加工工艺过程由原来的18个工序减少为10个工序,外径车加工余量可减少0.5 mm,缩短了产品生产周期。

随着智能制造的发展,定制化的柔性加工是未来精密机械的发展趋势,其中依据客户要求和设备加工能力进行精密加工至关重要。在分析工序能力指数的基础上,以精密角接触球轴承接触角和凸出量精确控制为例,分析各参数偏差的匹配优化,并举例验证了基于工序能力的加工工艺优化匹配方法的实用性。

针对目前再制造预处理工艺不能有效地与检测、修复等后续工艺相匹配的问题,通过调研现有再制造毛坯污染物及相应预处理工艺,构建了基于表面质量需求的再制造毛坯预处理工艺能力函数.同时考虑再制造预处理工艺中的能量消耗过程,构建了再制造预处理工艺模型,提出一种基于表面质量需求的再制造毛坯预处理工艺优化方法.以某款变速箱壳体类零件为研究对象,基于Box-behnken实验数据,构建了超声波清洗预处理工艺优化模型,并提出了不同表面质量需求下的优化工艺方案,验证了所提模型及方法的可行性与有效性.

在对拨叉零件加工要求介绍的基础上，通过分析，论证了使用不合理的钻孔工艺方案导致产品合格率不高的因素，提出了满足零件质量要求的工艺优化设计和工装夹具设计方案，解决了拨叉在钻削工序存在的一些问题，保证了产品的质量，提高了... 展开更多