提高数控机床加工的效率和潜能一直是各企业所追求的目标。针对军工企业现有数控机床应用潜能发挥所存在的共性问题，通过开展提高数控加工效能关键技术的研究，挖掘数控机床设备潜能、发挥机床的性能，提高现有数控机床的有限切削时间比例、产品数控加工效率、产品质量和检测效率，探索出提高数控加工效能的模式。

利用声学风洞模型试验的快捷、方便、实验可重复等优势,进行风洞仿真试验,研究高速列车外部气动噪声的频谱特性以及随车速的变化关系。根据相似理论搭建高速列车模型风洞试验系统;进行高速列车外部气动噪声的近场测量,对声压信号进行傅里叶变换并运用互谱法得出高速列车气动噪声声强的频谱分布;建立高速列车仿真模型,仿真高速列车外部气动噪声特性。通过试验验证仿真结果的准确性。

随着高铁的快速发展,高铁噪声的影响也受到广泛的关注。在道路两侧设置声屏障是降低噪声污染的有效措施。宽频噪声模型采用RNG k-epsilon模型作为定常计算,FW-H声学模型采用大涡模拟模型进行瞬态计算,研究在不同的运行速度下,列车噪声对周围的影响,并分析了不同类型的声屏障的降噪效果。研究发现在道路旁加设直立型声屏障近侧面声压级比无声屏障降低了66.45%,远车面降低了71.04%。将声屏障改为顶部倾斜型,测得在近车面比直立型降低了1.2%,远侧面相对降低了5.4%。

散热对控制单机的运行可靠性和使用性能具有重要作用。本文通过仿真模拟针对控制单机结构的密封性对单机整体散热性能影响进行了研究分析,研究结果表明由于空气的低导热率影响,非密封结构设计单机散热性能优于密封结构设计的单机,单机整体温度降低2.81 ℃,为空间用电子单机的结构热设计提供参考。

利用MAGMAsoft软件进行仿真模拟,并结合实际生产验证分析了不同浇注工艺下气缸盖变形量及趋势。结果表明,浇注工艺是影响气缸盖变形的主因之一。平浇工艺下铸件变形趋势呈现"两端凸、中间凹",立浇工艺下铸件变形趋势呈现"两端凹、中间凸"。两种浇注工艺下,气缸盖变形整体在1.5mm以内,满足生产需求。

气缸因为清洁、结构简单、廉价等优点而越来越受到广泛的应用,更因为其集成化的优势而在机器人等方面有几乎不可替代的作用。但是气缸也有本身不能够精确控制的弱点,主要是气缸在低速运行的情况下会产生爬行现象。而如何消除这一现象成为当前研究气动技术的一个重要方向。该课题主要以一个普通的气缸低速爬行现象模型为研究对象,以实现气缸可以低速平稳运行为研究目标,利用理论分析和AMESim仿真模拟相结合的方法,从建立精确的控制框图入手,深入研究通过颤振叠加来消除气缸低速爬行现象的方法。

针对传统刮板输送机自动张紧系统稳定性差问题,通过对原有系统进行仿真,得出在收缩工况下液压缸无杆侧的压力呈现大幅度波动,极易造成部件的损坏,提出系统优化设计思路,给出了基于遗传算法PID的优化方案,通过对方案进行仿真验证,优化后的系统压力达到稳定的时间明显降低,且压力波动幅度也有所降低,验证了优化方案的可行性,为矿井刮板输送机的稳定运行提供参考。

在理想弹塑性的本构关系下对形状记忆合金(SMA)管接头在内压力下的扩颈行为进行了理论分析,讨论了其在热力耦合作用下的相变机理,得到了SMA管接头各工作阶段内部马氏体和奥氏体分布示意图。通过数值模拟可知SMA管接头完全相变所需压力为133.05 MPa,当温度达到67.22℃时,SMA管接头与被连接件进入热力耦合阶段,同时得到了SMA管接头内部各向应力及等效应力随半径变化的曲线图。进而通过有限元软件对SMA管接头工作过程进行了仿真,得到了各阶段SMA管接头的应力分布云图,分析了SMA管接头在各个相变过程中的力学行为及马氏体分布变化情况,并将数值模拟及仿真结果与已有实验数据进行比较,验证了模型的可行性。

针对水源热泵多联机底盘结构的现有方案刚度不足的问题,首先采用NASTRAN有限元软件,对现有方案进行了刚度分析,并根据分析结果对底盘结构进行了优化设计;然后利用DYNAFORM板料成形软件对优化方案进行仿真模拟,并根据成形极限图、厚度分布图及厚度减薄率进行了可行性论证和分析;通过实物进行了试验验证。该优化方案不仅明显提高了底盘刚度,而且冲压成形质量好,稳定性强,具有很强的可实施性。

球支撑广泛应用于特种车辆的油气悬挂系统中，其表面螺旋线的加工是球支撑加工过程中的难点之一。文中采用UG数控编程技术，通过对该球支撑表面螺旋线进行参数设计，刀路轨迹仿真以及刀具和机床的选择，在实际生产中实现了球支撑表面螺旋线的加工，不仅提高了生产效率，还可为今后更复杂的球面螺旋线加工和微细加工提供·定的参考。