为提高对小口径截止阀深孔密封面的渗透检验能力,应用溶剂去除型着色检验和水洗型荧光渗透检验进行对比试验,同时增加研磨砂清洁和渗透检验两道工艺流程,结果表明:溶剂去除型着色检验渗透时间在25min,显像时间40min,显示效果最佳;现场有水源应优选水洗型荧光渗透检验,水洗型荧光渗透检验渗透时间在15min,显像时间20min,显示效果最佳;施加方式选择刷涂最佳。优化后的工艺流程提高了水压、气压试验合格率。总体而言,此工艺方法可为小口径截止阀的密封面的检验提供新的思路和参考,具有实践价值。

改进了高温高压锻钢阀压力自密封型中法兰密封环的加工工艺,并通过有限元应力应变分析及实际加工应用验证,得出以下结论:改进后的工装能够保证密封环尺寸及表面粗糙度的质量要求,提高加工效率,降低加工成本,创造更高的经济效益和社会效益。这一探索可以给同类型大型薄壁密封件加工提供有益的借鉴。

飞机液压系统管路“跑冒滴漏”是多年来一直困扰飞机研制单位的重要问题,随着用户训练强度逐渐变大,使用环境更加恶劣,这一问题愈加突出,故障率居高不下,始终没有彻底解决。介绍了液压系统管路断裂故障模式、机理分析及制造全流程控制方法,以问题为导向,通过原因分析,从管路整个加工制造、装配定位、安装检验等全流程开展技术研究和工艺改进,以提高管路的制造精度,改变管路装配定位方式,优化管路安装检验方法,从而确保影响管路的不利因素能够在各环节得到控制及改善,最终目的在于彻底解决液压系统管路的“跑冒滴漏”问题,实现管路安装质量的综合提升。

通过引进、消化、吸收和再创新,目前我国重大煤机装备水平显著提高,自主创新能力大幅增强。但我国煤机装备总体水平仍然较低,在设备能力、可靠性、使用寿命、技术先进性等方面亟待进一步提升。如何利用国内外新技术、新工艺使高端煤机的产品质量和性能进一步提高,对整个煤机制造行业来说都具有重要意义。兖矿东华重工有限公司根据液压支架工作原理及实践经验,经过CAD辅助放样及三维设计和理论强度计算,提出了“焊接工艺研究”“残余应力分析”和“油缸加工工艺研究”三种设计及工艺改进途径。实践证明,此三种工艺改进方式不仅保证了图纸要求和产品的质量性能,而且也较大幅度地提高了生产效率,具有广泛的推广应用价值。

液压胶管又可以称之为液压软管或是钢丝高压管,液压胶管的性能比较好,使用范围比较广阔。但是在波压胶管进行总成生产的过程中具有一些不足之处,甚至影响了企业的经济效益,因此制造单位需要不断优化改进液压胶管的生产工艺,有助于提升生产质量。本文首先分析液压胶管进行总成生产时面临的问题,其次探讨优化改良液压胶管总成生产工艺的方式,以期对相关研究具有一定的参考价值。

针对航空发动机高温、重载、防潮湿、防盐雾、防霉菌的特殊工况需求,对某型轴承设计采用国产高氮不锈钢40Cr15Mo2VNA材料。分析原材料各项指标,针对套圈原锻造工艺出现锻件表面开裂的问题,对锻造加工工艺进行了优化改进,通过工艺参数的变化解决了锻件表面开裂问题。

介绍了24DN制胶器定位夹紧装置的设计原理及工艺改进措施，并对这些措施的优缺点进行了分析。

为了解决烟机铝制鼓轮类零件（如2ACH240BAZ00）槽型加工中存在的变形大、耗时长、费用高。针对这一现状,结合以往的经验,采取重新制定工艺、改变加工方式、优化加工参数等手段,通过实际验证,改进工艺后零件合格率及加工效率显著提高,变形及成本大为降低。

设计了悬挂式喂线球化处理工艺流程方案及满足本方案设计要求并适应于用户实际生产需求的喂线球化处理装置，替代原有的冲入法球化生产工艺。经实际生产考核，在保证产品质量的前提下,有效地提高了QT70球墨铸铁产品的生产效率,达到了节能减排的生产设计要求。

针对制造某大型液压挖掘机油缸活塞过程中同轴度指标达不到技术要求的问题，深入分析其产生的原因。通过液压驱动胀力心轴夹具的设计，根据工序集中原则，对加工工艺有效改进，解决了长期存在的同轴度超差难题，取得了明显的技术经济效果。