介绍了升维控制思想的核心技术理念:(1)“挡渣浇注系统设计”理念解决渣眼问题;(2)“冒口系统设计”理念解决缩孔缩松问题;(3)“排、减、溢”理念解决气孔问题;(4)“多参数模拟法”理念解决充型和补缩问题。以大型多路阀盖铸件为例,详细阐述了升维控制思想在复杂液压铸液压铸件产品开发和质量改进中的运用。最后指出:高端复杂液压件对质量的一致性要求极高,从升维控制思想入手,全面系统掌握工艺设计、工艺模拟、工艺分析及缺陷预测,在批量生产前期不断完善工艺过程,可以确保铸件质量可靠稳定。

液压缸衬套是圆锥破碎机的核心零件,因其壁厚较薄、尺寸精度高及球墨铸铁材料的制约,其加工制造非常困难。笔者通过分析液压缸衬套的结构以及球墨铸铁材料特性,介绍了一种液压缸衬套高效的均质-耐压复合检验方法,提出了一种液压缸衬套加工控制及工作面粗糙度提升方法。试验结果表明,该方法运用到液压缸衬套的加工工艺后,明显提升了液压缸衬套的加工质量。

为了探寻水平连铸球墨铸铁QT500-7型材的最佳等温淬火工艺，运用正交试验方法对奥氏体化温度和时间、等温淬火温度及时间等工艺参数进行优化分析，研究不同工艺参数下该型材的组织及硬度的变化规律。结果表明，等温淬火温度和奥氏体化温度是影响合金硬度的主要因素，随着二者温度的升高，基体组织中残留奥氏体量增多，硬度逐渐减小。试验用型材在现有的热处理参数中，硬度最高的工艺为840℃×60min奥氏体化＋280℃×100min等温淬火，在此工艺条件下可以得到由细密贝氏体型铁素体与少量残留奥氏体组成的组织，型材硬度为476HBW。

在不同的温度下测量球墨铸铁件往往存在尺寸偏差。文中重点分析了温度对铸件尺寸的影响,并且分别进行了两组试验,结果表明将测量工具与被测件共温24h以上可减少因温差而产生的测量偏差,也可采用定期制作标定轴的方法。

介绍了QT400-18AL球铁件的冶炼、球化、孕育过程,重点对相关化学成份,如碳、硅、锰、硫、磷等含量选择进行了阐述,论述了球化剂及孕育剂的选用原则。

设计了悬挂式喂线球化处理工艺流程方案及满足本方案设计要求并适应于用户实际生产需求的喂线球化处理装置，替代原有的冲入法球化生产工艺。经实际生产考核，在保证产品质量的前提下,有效地提高了QT70球墨铸铁产品的生产效率,达到了节能减排的生产设计要求。

油缸活塞是汽车配件自动加工流水线上所使用的重要铸件，材料质量 1630 kg，结 构如图 1所示。该件属厚大断面球墨铸铁 件，因此在铸造过程中极易产生球化不良、 石墨漂浮、缩孔、缩松及夹渣等缺陷。该铸件 外表面全部加工，加工后不得有气孔、砂眼、 渣眼及缩松等铸造缺陷，因此要求较高，给 铸件的生产带来一定困难。

变量叶片泵V4/20、V4/32、V4/50、V4/80、V4/125等系列泵的泵体铸件,质量20～80 kg .图1是V4/80泵体铸件,质量60 kg.这类铸件的特点是:铸件壁厚差大,在厚实部位的铸造流道多且直径φ8 mm～φ10 mm,流道蜿蜒分布,流道长,材质:QT400-18.

该文对液压铸铁件在铸造过程中容易出现且长期没有解决的问题进行了研究。在传统铸造工艺的基础上，应用和研究高效发热冒口、泡沫陶瓷过滤器、二次射砂等铸造新技术、新产品，解决了这些铸造难题。

在保证产品质量的前提下,简化生产工艺、缩短生产周期、降低生产成本是每个企业所追求的目标.本文提供了一种采用相对简单的覆膜砂热芯盒代替壳型工艺的解决方案.经过生产实践,铸件质量完全达到壳型铸件的质量要求.