研究了27SiMn液压支架油缸920℃淬火、不同淬火保温时间和回火温度对组织与性能的影响。结果表明920℃淬火时,保温50 min的性能较好;随回火温度的升高,强度硬度降低,塑性韧性升高,符合一般材料的淬火回火规律;920℃水冷,心部有网状铁素体存在。

汽车制动油缸是汽车液压制动系统中的重要部件,由于该零件是在高压环境下工作的,并要求具有较高的安全系数,因此对零件气密性要求较高,对铸件的质量要求也就非常高。以一典型主制动油缸产品为例,分析了铸件缺陷的形成原因,并进行了浇注及凝固过程的计算机模拟仿真,对原来的工艺方案及模具结构进行了修改,应用于生产中获得了很好的效果。

铸造模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具,在全球铸造行业中日益得到广泛的应用。针对油缸支架在样品试制过程中发现的缩孔和缩松缺陷,利用Procast软件对其凝固过程进行数值模拟运算,并根据模拟结果对原有的工艺进行了优化。通过对铸件进行X射线探伤和解剖证实模拟结果是准确的。

研究了27SiMn液压支架油缸(准275mm×53mm×330mm)亚温淬火、不同淬火保温时间对组织和性能的影响。结果表明(880～900)℃×50min淬火后性能较好;860℃回火有少量自由铁素体残留,其他各温度淬火,心部有网状铁素体存在,网状铁素体会降低材料的性能。

工程油缸附件焊接容易引起刮滚后圆度超差,造成缸筒变形。从调整刮滚参数、不焊接附件、先焊缸底后焊附件、增加时效和精修缸筒孔口倒角五种工艺方案逐项论证,详细分析了因缸筒变形造成圆度超差的原因并制定相关控制措施。结果表明：增加时效和精修缸筒孔口倒角都可以有效控制缸筒附件焊接带来的热应力变形。但在保证圆度≤0.08 mm的情况下,与增加时效相比,采取精修缸筒孔口倒角措施既能减少时效、抛丸、底漆等工序,又可节约成本,提高生产效率。

使用液压端盖窄间隙焊接专机和窄间隙水冷MAG专用焊枪,在82%Ar＋18%CO2气氛下进行了45钢油缸窄间隙环缝的焊接。结果表明：采用窄间隙MAG焊接方法,成功实现了45钢油缸环缝的焊接。采用合适的焊接电流可实现焊接过程稳定的射流过渡形式,飞溅少,焊缝成形良好,不存在侧壁未熔合现象,焊缝内没有气孔、裂纹等缺陷。与常规焊接方式相比,窄间隙MAG焊节约了焊接材料,缩短了焊接时间,同时减小了热输入量,降低了能耗。

通过对油泵内断裂的溢流阀的化学成分、宏观形貌、金相组织、扫描断口及能谱等进行分析,得出溢流阀断裂是由于其原材料碳化物级别偏高导致热处理过程中形成微裂纹及组织脆化造成的,并对溢流阀原材料及热处理过程的改进提出了建议。

在已研制的新型矿用网环链钢的基础上，研究了添加不同V含量对实验钢淬火、不同温度回火后微观组织、力学性能的影响，探索生产34mmC级圆环链的可行性。结果表明，添加0.17％V即可明显提高实验钢的淬透性，冲击断裂特征为韧性断裂，过多的添加V对性能改善不明显。通过添加适量的V，实验钢可满足34mm×126mmC级圆环链的性能要求。

研究了微合金管线钢X80在不同疲劳测试条件下的高周疲劳行为，绘制了S-N曲线，从而得到相应的疲劳极限。通过显微组织分析、力学性能测试及高周疲劳实验可以发现，不同显微组织对微合金管线钢X80的疲劳极限和S-N曲线有很大的影响，同时观察并分析了疲劳断口形貌。结果表明，终轧温度的降低，可以使显微组织明显细化，从而提高了微合金管线钢X80的疲劳极限。

以3Ti／Si／2C／0.2Al粉体为原料，采用机械合金化和真空热处理的方法合成了高纯度的Ti3SiC2粉体，并分析了粉体颗粒的外观形貌。结果表明，对3Ti／Si／2C／0.2Al粉体机械合金化4h，可以生成Ti3SiC2和TiC的混合粉体。采用真空碳管炉对机械合金化粉体产物进行热处理，可以显著提高粉体中Ti3SiC2含量。热处理温度对粉体Ti3SiC2含量有很大的影响，过高或过低都不利于提高粉体中Ti3SiC2含量。在1150℃保温2h得到的粉体产物Ti3SiC2含量最高，达到97.1vol％。热处理产物粉体颗粒比较细小，适合做复合材料的原料。