对液压支架用Q690高强钢免后热焊接工艺进行了研究。对焊缝金属进行扩散氢试验,斜Y坡口和硬度试验,并对焊接应力进行测试。结果表明,采用合适的焊接工艺参数,液压支架用Q690高强钢在免后热焊接时焊缝金属的扩散氢含量较低,且多数扩散氢可在焊后2 h内溢出,液压支架用Q690高强钢的焊接接头冷裂倾向小,在较苛刻的拘束条件和低温环境下焊接无冷裂纹的产生。采用合适的工艺控制措施,液压支架整体焊接应力和应变可控,后热对其影响有限。

高强钢Q890焊接过程中易出现裂纹、未熔合、焊接应力等问题。以液压支架用Q890高强钢板材为研究对象,对Q890进行机器人焊接、预热温度控制和斜Y坡口裂纹试验,并优化了Q890焊接工艺,总结出Q890高强钢焊接的工艺要点。试验结果表明,焊接热输入为16 kJ/cm时,高强钢Q890焊接接头具有最佳的综合力学性能。

通过对试棒焊补效果的显微分析及对机床导轨、油缸、曲轴修复结果的检验和分析,表明铸造缺陷修补机在修补铸铁材质零件的砂眼、缩松方面是可行的;修补后铸件无裂纹、无硬点、无明显分界线。该技术是可以广泛推广的一项新型修补技术。

瘦高齿是内螺纹铜管齿形发展的主要方向，然而由于其齿形的特殊性，在生产瘦高齿铜管时，齿型容易崩缺，形成“残齿”，对铜管性能造成严重危害。通过研究瘦高齿的成形过程，弄清了“残齿”产生的原因：主要是盘拉母坯塑性较差或屈服强度过高，模具特别是芯头的设计不合理，内螺纹成形工艺不合理，管坯尺寸精度不足、润滑工艺不合理等。在大量分析和试验研究的基础上，通过改善盘拉母坯的质量，优化其力学性能及晶粒度，优化模具结构和尺寸以及优化成形工艺。可有效避免“残齿”的产生，实现瘦高齿内螺纹铜管的正常生产。

研究了加工率、退火温度和保温时间等因素对3104铝合金的性能影响，通过试验确定了3104铝合金H2n的热处理工艺：H22的退火温度为280-300℃，H24的退火温度为240-280℃，H26的退火温度为240-260℃，H28的退火温度为120-240℃，保温时间均为2H。力学性能满足国标要求。

设计了三种材质的超声波辐射器,并通过模态分析优化设计尺寸。同时,开展铝合金超声铸造实验测试了三种辐射器对熔体的耐腐蚀性和对凝固组织的细化效果。结果表明：当Ⅰ型钛合金、Ⅱ型钛合金、石墨辐射器的尺寸分别为134、132、74 mm时,它们与振动系统匹配最好;三种辐射器对铸锭组织均有细化效果,其中,Ⅱ型钛合金辐射器抗腐蚀性强,疲劳强度高,能够长时间连续工作,并具有稳定的细晶效果,可以应用于铝合金半连铸工艺。

对模具制造过程中采用的热处理工艺进行深入分析研究，指出合理的热处理工艺直接关系到模具的制造精度、力学性能、使用寿命以及制造成本，是保证模具质量和使用寿命的关键环节，同时对热处理工艺在模具制造过程中的应用前景进行展望。

针对打包机液压主管19Mn5钢裂纹修复问题,提出采用小直径焊条小线能量、控制层间温度、运用分中对称焊法和焊后热处理进行焊补修复,取得了理想的效果。

油缸活塞是汽车配件自动加工流水线上所使用的重要铸件，材料质量 1630 kg，结 构如图 1所示。该件属厚大断面球墨铸铁 件，因此在铸造过程中极易产生球化不良、 石墨漂浮、缩孔、缩松及夹渣等缺陷。该铸件 外表面全部加工，加工后不得有气孔、砂眼、 渣眼及缩松等铸造缺陷，因此要求较高，给 铸件的生产带来一定困难。

采用扫描电镜和透射电镜对7075铝合金缸体出现的断裂现象进行了显微组织观察和失效分析。结果表明,7075铝合金缸体疲劳裂纹的萌生与阳极氧化膜有关,其表面的微孔洞在循环应力作用下容易产生应力集中,从而成为疲劳裂纹形核的场所。防止措施：建议将过渡圆弧半径加大以降低应力集中,减少疲劳裂纹萌生的可能性。