应用Fluent软件对液控单向阀内部的流道进行三维模拟仿真,得到其在卸载时的压力分布、速度分布矢量图和带有速度分布矢量的压力分布图,分析了空化旋涡产生和影响,并对液控单向阀的阀芯周围的通油孔的数量进行了优化改进,发现通油孔数目的增加可以使旋涡区域的压强增加,减小了产生空化的可能,并随着通油孔数目的增加减小了阀芯节流口处的最大流速,并且使出口处的流量增加,为液控单向阀的设计提供了理论依据。

介绍了液力传动箱体的结构,针对箱体在焊接过程中会出现的焊接变形等方面的问题进行了分析。根据箱体的结构特点,结合工厂的实际条件,经过工艺实验,制定了合理的焊接工艺方案,解决了箱体的焊接变形控制、箱体调整、应力消除等问题。

通过特殊设计,使旋转接头能承受较大的轴向力和径向偏摆,现场应用效果良好,具有广阔的市场前景。

重水堆装卸料机依靠管嘴组件与反应堆通道抱卡在一起,换料时装卸料机与燃料通道相通,形成主回路的延伸,二者之间依靠管嘴静态密封圈实现密封。为了保证换料过程密封可靠,需要对管嘴抱卡泄漏率进行检测,满足泄漏标准才能执行打开压力边界的操作。该文通过介绍装卸料机管嘴抱卡的密封结构和密封原理及抱卡泄漏率测试原理,分析了影响管嘴抱卡泄漏率超标的原因及处理方法,提高了缺陷的定位和处理效率,降低了管嘴抱卡泄漏率超标缺陷的发生频率,并取得了较为理想的效果。

余度设计技术是系统或设备获得高可靠性、高安全性及提高生存能力的设计方法之一。该文介绍一种应用于某商用航空发动机起动空气阀中的双余度电磁阀、利用Maxwell软件进行优化设计的技术。

介绍变量马达的工作原理,分析变量马达控制管路引起故障的原因。

通过对主轴轴承密封系统的沟槽、密封结构的分析和研究,找到了泄漏的根本原因即沟槽偏心,同时通过对现有密封结构的设计分析,认为密封设计不合理是泄漏的主要原因,也是解决泄漏问题的最有效措施,同时其他因素如温度、容积等也是一些不可忽略的原因,通过深入研究泄漏原因,提出了设计一种具有自动补偿的密封结构,从而从根本上解决困扰风电主轴轴承密封泄漏的难题。

针对一款工业机器人直线滑台定位精度不高、易发生振动等问题,基于AMESim仿真技术为该系统设计了PID控制器并基于遗传算法对控制器参数加以优化。经过时域和频域仿真分析检验,优化后的直线滑台定位精度、响应速度都有显著提升并具有足够的稳定裕度,实现了系统综合性能的优化。

针对传统电液位置伺服液压机床系统的非线性、强耦合、稳定性低等问题,提出了一种改进模糊自适应控制算法,使得机床滑台位置根据外界条件能够实时跟踪以达到稳定控制。首先,以华中数控组合机床为实例,对机床整体结构及功能进行介绍;然后,建立机床滑台控制模型、传递函数,并设计改进后的模糊自适应控制器;最后,结合AMESim-MATLAB软件搭建电液位置伺服系统滑台模糊自适应控制模型,并对搭建好的模型进行联合实验仿真和实际系统测试。测试实验结果表明,基于电液位置伺服系统的机床滑台模糊自适应算法相对于传统PID算法的位置跟踪效果好,位置控制响应速度快、误差小、鲁棒性强,验证了改进后的模糊自适应控制算法的可行性。

介绍了带式输送机在配套应用液力偶合器中出现的有关问题,并进行了原因分析,提出了解决办法和措施,为液力偶合器的应用和今后输送机行业的配套提出了一些探讨性的建议。