根据RH精炼处理对过程控制的要求，建立了RH温度与合金最小成本模型。该模型具有以下功能：（1）实时计算钢水温度的不断变化，并预报未来时刻钢水的温度；（2）计算达到目标成分需要投入的合金组合、合金数量。该模型在宝钢2号RH得到成功应用。

通过选择合适的熔渣，在感应炉中进行钢水深脱磷，将钢液中的磷质量分数降低至10×10^-6左右。通过热力学计算，得到了本次实验磷在渣铁间的分配比，并对实际脱磷量和理论脱磷量进行了比较。通过动力学计算，得出了一组实验中磷在钢液中的传质系数，表明了感应炉中良好的动力学条件。

对大方坯结晶器内钢水流动过程进行理论计算和分析，评估浸入式水口结构对结晶器内流场、自由液面波动的影响，并讨论有关工艺参数与浸入式水口结构参数之间的关系。

对5种薄板坯连铸保护渣化学成分、熔化温度、熔化速度、结晶温度和矿物组成进行了试验研究和理论分析，结果表明现行薄板坯连铸保护渣熔化温度为1057～1131℃，熔化速度为19．3～61．1s，结晶温度为1058～1142℃，凝固渣样的矿物组成以硅灰石和少量黄长石为主，且随着碱度的提高，渣样的玻璃化率急剧降低。综合各种性能和工艺要求，渣A除熔化速度需要调整外，其它性能均较适于薄板坯连铸需要。

研究了薄板坯连铸结晶器保护渣渣膜的凝固组织结构、矿相组成、析晶率，分析了固态渣膜结构对铸坯传热的影响以及通过控制渣膜凝固结构提高连铸表面质量的途径。

分析了昆钢转炉终渣∑FeO、碱度及其关系，并提出了目前昆钢冶炼条件下∑FeO和碱度的合理控制范围及相关措施，以便进一步优化冶炼控制。

分析比较了国内具有代表性的铁水预处理脱硫生产线的实际生产数据，以此为基础计算了相应的脱硫工艺生产成本。其中着重对喷吹颗粒镁脱硫工艺和KR法脱硫工艺的成本和实际生产效果进行了分析。

针对马钢LD＋LF＋CSP流程生产低碳钢的生产过程，对转炉出钢后至连铸期间钢水的增碳现象进行计算和分析，找出增碳的主要原因，并提出改进的建议。

钢中MgAl2O4夹杂物熔点高不变形，对高级别钢种质量危害大，是近几年洁净钢领域研究的热点。阐述了MgAl2O4夹杂物产生的背景，总结了钢中MgAl2O4夹杂物研究现状，提出需要对MgAl2O4夹杂物向低熔点四元复合氧化物夹杂转变的动力学作进一步研究。

针对优化精炼工艺生产SPHC钢的洁净度进行研究，采用系统取样和综合分析，对RH精炼后、LF精炼后、中间包和铸坯钢样中T．O和N含量，显微夹杂物的变化规律以及铸坯中大型夹杂物进行了系统的分析。结果表明：采用铁水预处理（脱硫）→120t顶底复吹转炉→RH（钙处理）→连铸工艺生产的SPHC铸坯中的ω（T．O）和叫（N）分别为23×10^-6和17×10^-6化学成分满足要求，每10kg铸坯大型夹杂物为4．76mg，与原工艺生产的铸坯洁净度基本一致，进一步优化RH精炼工艺可使SPHC铸坯具有很高的洁净度。