首先对不解体油耗检测的技术进行了研究,通过对激光和超声波检测技术的理论研究及二者的优缺点的比较,得出了适合于不解体油耗检测的技术一超声波检测技术.之后,从检测的实际情况出发,通过对超声波传感器的理论研究,得出了适合于小管径微流量不解体油耗检测的超声波传感器选用方案,同时经过实验验证提出适合于不解体油耗分析的超声波检测方法--时差法.最后通过对超声波传感器的误差分析,得到了误差修正曲线及数学模型.

针对微电子机械系统中的"微碰撞"、"微接触"、"纳米摩擦"等现象,根据Hamaker3个假设和经典弹性理论,采用连续介质力学方法,建立了球-球、球-面接触的弹性物理模型;给出了粘着力引起的球-球、球-面间接触半径的计算方法;指出在分析计算与微观接触有关的问题时必须考虑粘着力.从而为纳米接触、纳米摩擦的进一步研究提供理论基础.

为消除声速测量偏差给声发射系统带来的定位误差，本文提出一种多探头定位方法。从理论上导出了该方法的线定位和平面定位计算公式，并用AE21C型四通道声发射仪在碳钢管道和平板上以铅笔芯折断产生信号为模拟源进行了实验验证，结果表明用这种新的方法具有较高的定位精度，且定位时只要利用原系统的门槛跨越技术测量各探头接收到信号的时差即可，不必测量传声媒质的声速。

报道了实验室研制的电喷雾离子源,具有射频四极杆接口的高分辨飞行时间质谱(ESI-QQQ-TOFMS)仪器.该仪器具有以下特点在离子调制区使用三组四极杆,有效地减少离子束的空间分散和能量分散;采用正负双脉冲推斥和离子垂直引入方式;经过优化设计的二级有网反射器;新颖的MCP安装方法.经初步调试,该仪器的分辨本领已优于10,000,质量测定精度优于10×10-6.该仪器于2002年6月通过了国家教育部科技成果鉴定[鉴字[教2002]第008号],其主要性能指标已经达到了国际先进水平.

研究了光盘轴向机械动态特性和聚焦伺服系统的关系,系统研究了影响光盘轴向偏摆各分量对总偏摆的影响,据此建立光盘轴向偏摆的数学模型.根据该模型,分析了几种有代表性的测量方法的优缺点并重点研究了它们各自的测量精度,提出了一种全新的基于激光三角法的测量方法.最后给出了测量结果和结果分析.

采用单片机作为智能便携式温度仪的核心器件,将所选热电偶传感器的分度表存入单片机内存,热电偶输出信号经滤波、放大后,输入至单片机内处理,通过查表及分段线性化方法取得相应的温度值.热电偶冷端补偿采用美国AD公司的专用集成电路芯片,与传统冷端补偿方法相比,温度补偿精度高.

本文基于液压系统压力变化引起油液声速变化这一物理特性 ,提出了通过测量超声波在油液中的传播速度实现压力非接触式测量的新方法。该方法不但完全克服管道壁厚影响 ,而且有效地消除固有声电延时误差 ,达到了较高的测量精度。所研制的非插入式压力检测系统是实现液压系统快速故障定位的先进检测手段 ,具有重要的应用价值。

对液压系统中多个关键点的压力、流量值进行自动检测 ,是液压系统状态监测和故障诊断的基础 ,本文针对某设备状态监测系统中的关键仪器 k k多点压力流量检测仪研制中的硬件、软件设计和数据处理方法进行了讨论。简要介绍了检测仪的原理 ,重点说明了仪器硬件、软件结构和检测数据处理等关键问题。根据液压系统工作环境恶劣 ,各种随机干扰对检测信号影响大等特点 ,将数据平滑方法用于压力、流量信号检测数据处理中 ,有效地减小了各种随机噪声的影响 。

针对自动增益控制AGC引起固态摄像器件感光灵敏度大幅度变动的缺陷,引入稳定的强光束单独照射CCD或CMOS局部区域上的像素,由视频信号延时、平均产生的AGC可抑制器件自身灵敏度.选择适度的预照射面积以产生足够的预置光通量,可使被测对象引起器件上的总光通量变化减小,对应的AGC输出变化幅度变小,并钝化灵敏度.模拟计算以5倍测量平均光强照射抑制区、摄像器件的光通量变化中值为基准的相对变化范围抑制30%像素为81%～119%;抑制50%像素后为91%～109%.强光抑制少量感光元能产生超过多数感光元测量时的光通量.用单板CCD、CMOS测量细光束,光学抑制法可防止出现感光元下电荷溢出、图像亮区饱和及面积扩大等不良现象,提高被测物体边缘的清晰度和亮度信号的稳定性.

为了实现液位液压及温度三参数同时准确检测,本文首先采用光纤Bragg光栅(FBG)、弹性隔膜、微腔、FBG固定板及导气管构建了光纤隔膜传感器,搭建了测量系统。其次,建立了传感器测量理论模型,实验研究了传感器对液位、液压及温度的响应特性。最后,为了研究传感器对外界环境变化的抗干扰能力,实验研究了温度、倾角和液位动态变化速率对液位及液压测量结果产生的影响。研究结果表明:当液位变化速率为10~100 cm/min、传感器倾斜角度在-30°~30°范围、温度在20℃~60℃范围时,传感器输出信号与液位0~220 cm及液压0~22 kPa间具有线性关系,液位及液压测量结果不受液位变化速率、传感器倾角及温度变化的影响;传感器液位、液压及温度灵敏度分别为35.16 pm/cm、359.46 pm/kPa和10.07 pm/℃,最大相对误差为5.6%。