为实现搅拌车行驶过程中搅拌筒的低恒速运转,提出了一种新型液压电控系统方案。该方案将液压电控系统与发动机电子控制单元进行串联(ECU),通过液压马达转速传感器将转速信号反馈给发动机ECU,发动机ECU对信号读取判断并对液压泵排量进行调整,从而实现搅拌筒的恒低速运转,达到节能减排的目的。该项技术在8方搅拌车上应用并进行装载试验。实验证明:新型电控液压控制技术可以实现搅拌筒的低恒速运转,转速低至1 r/min,相同时间内混凝土塌落度变化减少16%,综合油耗下降8.1%。该新型电控液压系统在搅拌车上的成功应用在国内尚属首次,对推动行业进步具有重大创新意义。

针对大型伺服液压缸行程短、频率响应高、测试难度大等特点,开发了一套计算机辅助测试系统.该系统采用闭式机架模拟加载法,利用机架的弹性变形对被测试液压缸进行模拟加载,能够完成伺服液压缸静、动态性能测试.简单介绍了该系统的组成和测试原理,并对机架进行了模拟分析.测试结果表明该系统测试精确,自动化程度高.

设计了气动式的石蜡熔融沉积装置,采用正交实验的方法,研究温度t、气压P、喷嘴直径d、喷嘴距离基板高度h和基板移动速度v等工艺参数对熔融石蜡沉积线宽的影响.实验结果分析表明：工艺参数对线宽影响的显著性由大到小依次是喷嘴直径、气压和基板移动速度,最优参数组合为t=80℃,P=0.2 MPa,d=0.4mm,v=5.4mm/s和h=0.3mm;单因素验证试验证实了正交试验结果的正确性.

液压系统的热平衡温度与工程机械的工况、所处的环境温度和海拔高度等因素都有密切的关系.针对传统冷却风扇定转速设计引起的不足设计了具有上述多个影响参数输入的闭环控制系统和程序根据参数的变化对液压驱动的冷却风扇的转速进行实时控制和调节.

系统地分析了Simbah252全液压采矿车的液压系统工作原理、系统匹配特性、元件失效形式以及解决途径讨论了建立完善的技术服务体系和专业维修队伍的必要性.

针对某大型液压正铲挖掘机，使用Pro／Engineer软件对其工作装置进行实体建模，并对各部件（动臂、斗杆和铲斗）最不利工况的模型进行受力分析，求出各铰点和被动油缸的受力．分别建立各部件的有限元模型，然后应用ANSYS软件的静力分析模块对其进行有限元强度和刚度分析，得出各部件的应力和变形云图．最后采用静态应变仪对工作装置进行现场应力测试，将试验结果和理论计算进行比较，对有限元分析结果进行了验证．从而为改进挖掘机设计、提高挖掘机工作的稳定性提供了理论依据．

分析了液压-气动复合锤的工作原理和结构特点,建立了锤体上升阶段和下降阶段的动力学数学模型.分析结果表明：采取液压-气动复合锤击技术,可以实现加速度9.8 m.s-2以上的桩体打击功能;打击能量和锤体质量、加速度、液压缸氮气室气体压力、锤体最大高度以及回油管路阻力等因素有关.所建立的数学模型和分析结果为新型液压锤的研究和开发提供了理论基础.

液压缸在工程上可视为承受轴向压缩的阶梯细长压杆,其稳定性影响机构可靠性.液压缸由直径不同的缸体和活塞杆构成,把液压缸的每段结构视作1个受压单元,受压单元中的弯矩和剪力分别表示为状态向量,求出单元矩阵,通过各单元传递矩阵相乘,获得活塞杆2端的状态向量关系,根据液压缸不同约束条件,推导液压缸稳定性普遍方程.结合MATLAB优化设计技术,获取体积约束条件下液压缸的合理尺寸,通过和Ritz法计算结果比对,并进行模型实验验证,表明该方程计算结果接近准确值.

运用灰色关联分析理论,依据故障树分析中底事件的重要度,通过关联度计算以及对计算结果进行排列,对故障模式发生的可能性大小做出判断,从而达到在最短时间内排除故障之目的.利用MATLAB编程实现了该算法的简化,并在某型叉车液压系统故障诊断中得到应用,取得了令人满意的结果.

引入全路面底盘概念,在介绍全路面汽车起重机底盘性能基础上,对全路面汽车起重机油气悬架液压系统实现车身高度位置调节、弹性悬架、刚性悬架的原理与功能进行分析,同时对油气悬架及其液压控制系统形成的技术特点进行分析.