液压支架是保证煤矿综采工作面连续高效开采的关键机械设备。针对液压支架推溜油缸特性复杂、控制难度较大等问题,研究和试验综采工作面液压支架多缸协同控制技术,分析液压支架在移架和推溜过程中的油缸协同作用机理,基于此,采用计算机数值模拟分析法在simulationX搭建仿真模型并进行数值模拟。结果表明,多缸协同下的液压支架移架速度、位移和流量协同,动作误差精度为0.01。选用ZFY18000/28/53D型两柱掩护式液压支架为试验样机,当液压支架多缸协同控制当供液流量为180 L/min时,多缸位移变化偏差较小,液压支架多缸动作变化趋势相同,支护阻力随位移的变化而发生线性变化,且在变化过程中波动较小,满足现场协同控制精度要求,取得了满意的实验结果。该结果可为后期协同控制和智能化改进液压支架提供参考依据。

为保证液控缓闭止回蝶阀的正常、稳定运行,需精准完成其液压缸损坏故障的自动诊断,因此,本文提出基于小波分析的液控缓闭止回蝶阀液压缸损坏故障的自动诊断方法。该方法采用小波包分析处理传感器采集的液压缸运行信号,并提取信号中的液压缸故障特征;通过主成分分析方法降低处理提取特征的维数后,将处理后的特征输入至深度置信网络模型中,通过模型学习和迭代训练,输出液压缸损坏故障的自动诊断结果。测试结果显示,该方法在神经元数量为12个的前提下,能有效完成信号中故障特征的提取,并可呈现时域特征结果;具有较好的液压缸损坏故障的自动诊断能力,能判断液压缸损坏故障程度。

为实现带式输送机的安全平稳运行,提高系统控制精度,本文通过分析PID、模糊控制的优势,设计液压张紧自适应模糊PID控制器。仿真研究表明,尽管该系统的超调量高,但工作可靠性高,且对张力冲击具有很好的超调效果。对比分析系统常规和模糊PID控制的特性,模糊自适应PID控制的响应速度快、超调量小,与PID控制相比,该系统控制更为理想,能明显改善张紧系统张力。

本文以大采高工作面中应用的ZY29000/45/100D型液压支架的掩护梁结构为研究对象,利用SolidWorks和ANSYS软件建立模拟仿真模型。分析发现垫块、主筋板和上盖板交汇部位出现了应力集中现象,且最大应力超过了材料的许用应力,存在安全隐患。采用将4块主筋板厚度增加10mm的方式对结构进行优化改进,并再次模拟仿真优化后的掩护梁,发现最大应力降低到了许用应力范围内。根据优化方案加工得到了实物,并在工业中实践了6个月,发现达到了预期效果,使用寿命预计可以延长25%以上。

针对煤矿井下综采工作面液压支架直线度较差、调整困难且容易引起设备故障等问题,本文提出了一种双闭环控制的直线度检测方法。该方法采用激光传感器和位移传感器相结合的方式采集液压支架的直线度,当液压支架出现偏斜时,通过模糊PID控制算法感知基准支架和周围支架的相对位置,并自动校正当前运动支架。仿真结果表明,应用模糊PID控制算法后,各推移油缸的直线误差不超过15.6 mm,验证了方案设计的合理性,大大提高了煤矿综采工作面液压支架的支护作业安全性。

在工程实践中,一些非经典颤振问题不能简单套用常规颤振分析方法。从工程颤振设计和计算的角度,对活动舵面气动影响、机翼—吊挂系统、带间隙系统、考虑旋转效应的机翼—发动机—螺旋桨系统等的气弹特性进行了讨论,并提出工程应用方法。

无扩口管路是飞机液压系统中的重要组成部分,无扩口管路连接性能决定了飞机液压系统能否正常运行。为保证飞机液压系统的正常运行,有必要严格把控无扩口管路连接的制造与装配工艺质量,保证无扩口管路连接的整体性能完全符合要求。通过研究得出影响无扩口连接的各参数之间的关系,在数值模拟优化参数之后重新进行无扩口导管挤压成形连接试验,实验结果与有限元数值模拟情况相吻合,对无扩口连接技术的发展具有一定的指导作用。

为实现对机械液压系统负载能力的精准控制,融合优化遗传算法与模糊PID技术,对机械液压系统的控制方法展开研究。利用隐含并行性原理,评价液压系统内个体元件的适应度能力,再通过定义遗传算子的方式,实现遗传算法在机械液压系统中的数学... 展开更多

波浪补偿液压系统通过波浪位移姿态传感装置(Motion Reference Unit,MRU)检测船体的上下位移量,同比例转化为海浪的大小,通过PLC计算输出起重机臂架机构沉降速度,并控制绞车钢丝绳的收放量。海洋船舶起重机是大型海洋工程装备,做好海洋船舶起重机控制系统是确保其安全性能的关键举措。基于海洋船舶起重机控制原理,提出高精度、低能耗波浪补偿液压系统在海洋船舶起重机的应用设计方案,并将该系统应用到大型智能化250 t海洋船舶起重机项目中,通过实证研究表明,海洋船舶起重机的高精度、低能耗波浪补偿液压系统有效提高了海上恶劣工况下的船到船、船到岸货物吊装及风电安装、海底勘探、深海下潜作业的安全稳定性。

针对小型轧辊淬火机床的设备要求,采用液压系统控制机床传动机构的主要动作,对液压系统的回路进行设计,并设计了系统的监控部分。整套系统设计满足机床的工作需要。