采用金相显微镜和X射线衍射仪对CSP（Compact Strip Production）稀土板热轧、冷轧及退火3个阶段的组织和织构进行了检测和分析,并结合文献讨论了稀土板组织织构的演变规律。结果表明：稀土冷轧板以{223}〈110〉、{001}〈110〉、{112}〈110〉为主要织构,退火后形成了以{223}〈110〉和{111}〈110〉为主的再结晶织构,织构密度均达8.5以上,{223}〈110〉和{111}〈110〉取向差为10°。稀土板开始再结晶需要的温度较高,并且再结晶完成需要的时间较长。再结晶初期织构变化比后期小。试验稀土板退火后{111}/{001}值极大,{111}〈011〉织构与{111}〈211〉织构密度差约为6。

研究了一种800MPa级低碳高强钢中纳米析出相在回火过程中的演变规律。通过透射、高分辨电镜,并结合能谱仪系统分析了不同回火温度下析出相的形貌特征及其与基体的位相关系。研究表明,低碳高强钢中的纳米析出相主要为Nb、Ti、V、Mo等元素的碳氮化物,低温回火时主要为Nb、Ti的二元析出,高温回火后则为含Mo、V、Ti、Nb等多种元素的复合碳化物析出;钢中纳米析出相按大小分为两类,大尺寸颗粒是钢在轧制过程中形变诱导析出的,小尺寸颗粒是钢在回火过程中相变诱导析出的;同时,随回火温度的升高,钢中的析出相均慢慢长大并粗化,长大方式为典型的Oswald熟化机制;析出相与母相基体之间存在特定的取向关系,在析出的开始阶段,析出与基体的界面基本保持共格关系,析出相形状主要为球形或者类球形,随着回火温度的升高,析出逐渐长大并粗化,形状渐渐变为方形或

钢管圆度检测技术的研究是目前生产和使用过程中所面临的一个重要课题。简述了几种已有的钢管圆度检测技术及其优缺点，总结了目前钢管圆度检测的现状和存在的问题，并提出了一种新的钢管CT射线圆度检测技术。该技术利用CT射线成像手段，采用多源多探测器的投影数据获取方式，通过OSEM重建算法，实现了少投影数据条件下钢管截面的快速精确重建。该方法不仅能全面地获取钢管的质量参数，而且还可以做到实时成像在线圆度检测，具有重大的实际意义和广阔的应用前景。

以60mm厚Q690D高强度结构钢板为研究对象,在相同轧制条件下,系统地研究了淬火、回火温度对试验钢综合力学性能及显微组织的影响,并对第二相析出进行理论分析。试验结果表明：随淬火温度升高,试验钢强度升高,韧性下降;随回火温度升高,试验钢强度下降,但韧性明显升高。该钢采用930℃淬火（保温10min）650℃回火（保温40min）的调质热处理工艺具有良好的强韧性匹配,综合力学性能最佳,满足国标GB/T 16270—2009要求。

通过声学理论分析，阐述了在音平检测转炉造渣过程中有效隔离和屏蔽干扰的方法，以及如何优化检取有用吹炼噪声，两年的工厂实践证明，利用音平检测炉渣状态，不仅有助于炼钢过程的监控和优化，而且有助于判断溅渣护炉时的溅渣效果。

对结晶器内的钢水测温的一项基本要求是能够实现在线连续监测10min以上。研究的目的是评价一种基于LabVIEW环境的钢水连续测温系统在生产现场的性能。在上海梅山钢铁公司和马鞍山钢铁股份有限公司第一炼钢厂圆坯连铸机上分别进行了连续测温试验。在试验过程中显示此钢水连续测温系统在温度测量精度、设备寿命、使用条件等方面具有一定的优势。结果表明，此钢水连续测温系统可以为连铸工艺参数的优化提供技术支持。

在冷却壁热态试验中，钻孔对测点温度场会产生干扰。利用ANSYS软件，采用数值模拟的方法研究了钻孔的深度、钻孔的直径、冷却壁壁体导热系数以及冷却壁热流密度对钻孔偏差的影响，分析了测量误差、钻孔偏差、试验偏差之间的关系。研究结果显示，由于钻孔的存在，使得测点温度高于没有钻孔的实际温度，且在相同条件下，铜冷却壁的热电偶总体误差远远小于铸铁冷却壁，提出降低总体误差的有效方法。

热力模拟实验机的液压系统既要求工作在大流量区域，又要求工作在微小流量区域，需要在极宽的工作范围内精确地控制锤头的位移。基于热力模拟实验机液压伺服系统的低阻尼、时变性、非线性等特点，应用传统的PID控制器不能达到理想的控制效果。结合BP神经网络的PID控制理论根据锤头在不同位置的实际值、设定值及误差在线整定参数Kp、Ki、Kd，通过测试矩形波实际曲线与设定曲线的对比得出，基于BP神经网络的PID控制方法对液压伺服的控制有了很大改进。