对气液增压系统的组成、原理及关键技术进行了阐述。为了改进气液增压式系统的动态性能，对电磁换向阀进行了数学建模，并采用建模分析软件MATLAB／Simulink进行仿真计算，分析了气隙长度、驱动电流大小、线圈匝数、气源压力等关键参数对电磁阀工作性能的影响。根据仿真分析的结果，对现有气液增压系统的关键部件提出了改进方案，实验结果证明了优化方案的可行性。

采用“两圆弧十直线”的设计方法设计了有效直径370mm的新型轴流导叶可调液力变矩器循环圆；运用等倾角射影法设计了新型轴流导叶可调液力变矩器各叶轮叶片的叶形，并给出了其总体结构。为了实现导轮叶片的转动，设计了导叶调节机构和导轮内外环结构，阐述了实现导轮叶片转动的过程，并定义了导叶开度的变化范围。运用CFD方法对所设计的新型轴流导叶可调液力变矩器进行数值模拟计算，获得了其原始特性，并对其特性进行了分析。由分析可知，通过调节导叶开度的变化能够实现轴流导叶可调液力变矩器能容的连续可控。由于其连续可控的能容特性，在与发动机共同工作时能够实现动态匹配，进而提高整机性能。

消防水炮稳流器结构对改善消防水炮水射流性能有着至关重要的作用。为了研究稳流器结构对消防水炮射流特性的影响，以消防水炮流道为研究对象，采用nuent流场仿真软件对比分析了消防水炮炮头中安装及未安装星形稳流器对水射流性能的影响。同时，设计了一种多矩形稳流器结构，将其安装于消防水炮流道弯管的出口处；仿真分析了同时安装多矩形稳流器和星形稳流器的消防水炮出口水流流动状态。仿真结果表明该稳流器结构对于改善消防水炮内部水流流动状态有显著的效果，初步实验也证明同时安装多矩形稳流器和星形稳流器能明显提高消防水炮射程。

压力油箱是气动与液压两者相协调工作的典型元件，压力油箱工作性能是否满足要求，直接影响到整个液压系统能否正常工作。因此对压力油箱进行仿真分析，研究各工况下油箱的工作性能十分必要。利用液体静压力方程建立油液压力数学模型，利用质量守恒和能量守恒的思想建立气体数学模型。以数学模型为理论基础，以AMESim下的AMESet为技术手段，创建压力油箱自定义子模型，并在AMESim中搭建系统验证其正确性。为研究压力油箱子模型工作特性，在AMESim中给予变化负载，分别得出油箱压力变化曲线、气体温度变化曲线、液面高度变化曲线等。通过分析所得曲线，验证自定义子模型正确性。

针对负载敏感比例多路阀在小开口处流量分辨率低导致的负载窜动的问题,采用理论推导和计算流体动力学方法（CFD）仿真的方法,对主阀阀口过流面积进行了研究,获得了阀口结构对微动特性的影响规律,即减小阀芯小开口处锥角可以减小节流口面积梯度,进而优化微动特性。据此设计了一款新的阀芯,并对新旧阀芯进行实验对比研究。研究结果表明：通过减小主阀小开口处过流面积梯度可以实现流量缓慢平稳变化,提高流量控制精度,增加执行机构启动平稳性,实现比例多路阀微动特性优化。

湿式离合器是履带式车辆中的重要部件对控制车辆输出动力的大小起着至关重要的作用。由于车辆的使用功率较大工作环境复杂换挡频繁液压油的温度随着离合器结合次数的增加会发生变化从而造成液压油液黏度的变化导致湿式离合器充油特性的变化。

水下大口径管道沟槽式连接件安装作业机器人是有缆机器人，缆索中包含有液压管路和通讯线路。为了减小缆索对水下作业主体运动的影响，将电磁阀由控制柜移到水下作业主体上，使用水声通讯代替部分电缆通讯，并改进了相应的控制软件和硬件系统。该方法可以有效精简液压系统管路，减小缆索直径，降低缆索对水下作业主体运动的影响，同时也降低了母船上绞车的复杂程度。

液压系统的工作可靠性与油液的清洁度有密切关系，固体颗粒和水是液压油中污染物的重要组成成分，因而对于这两相的滤除是提高油液清洁度的关键。该研究基于一种新型超重力净油装置，借助于计算流体力学（CFD）软件FLUENT对该装置内涉及的两类流场——超重力流场及旋流分离流场进行数值仿真分析研究。通过获取旋流场内的固-液分离特性及超重力场内的液．液分离特性，进而对超重力净油装置的净油效果进行综合评估。仿真结果表明，该种新型超重力净油装置能有效去除液压油内5μm左右的固体颗粒污染物和其中含有的水分，该研究的实施为提高我国污染控制水平提供一种新思路。

分析了沉船打捞多缸同步提升系统特点及工作原理，针对沉船打捞中驳船易受波浪影响而上下运动，设计了被动型液压升沉补偿系统，搭建了系统AMESim仿真模型。在简化系统负载模型的基础上，仿真研究了升沉补偿系统工作特性，结果表明，所设计被动式升沉补偿系统能够有效地降低波浪对沉船提升过程的影响。

针对目前钻机钻进效率低、自动化水平不足等问题，以ZDY540全液压钻机为被控对象，将负载敏感控制技术和PLC自动控制技术应用于钻机操作系统中，设计出一种基于PLC的钻机负载敏感控制系统。具体介绍了全液压钻机负载敏感技术的工作原理，负载敏感控制系统中硬件组成和各功能的自动化实现过程及其控制原理。试验测试表明，该控制系统实现了钻机操作的自动化，提高了钻机工作效率，验证了控制系统的可行性。