通过在低速大扭矩水压马达配流盘上设计不同凹坑形仿生非光滑表面，并建立配流副的全水动压润滑模型，基于湍流理论，利用Fluent软件研究仿生非光滑表面对低速大扭矩水压马达配流副液膜表面压力分布、承载力的影响。研究表明：对于低速大扭矩水压马达配流副，在相同凹坑深度和运动速度的条件下，凹坑壁面与液膜表面接触角为锐角时的液膜表面承载力要大于其为直角时的液膜表面承载力；在转速一定时，深度对圆形锥坑的液膜表面承载力的影响很小，在边界润滑的情况下，通过适当增大凹坑深度，可以防止较浅的凹坑由于磨损严重而导致的失效。

阐述了一种新型的沟槽叶片式变量液压泵／马达的研发历程和其应用进展。给出了这种泵／马达不同于当今普遍使用的液压泵的工作原理。与传统的液压泵／马达相比，这种具有创新性结构设计的液压泵／马达在性能上有重大的突破，并具有与叶片泵和柱塞泵共有的优点。

针对数控磨床液压系统故障率高、可靠性低的问题，连续跟踪并采集了液压系统的可靠性数据，利用不同的分布函数建立了液压系统的可靠性模型，提出了不同模型下对可靠性指标进行点估计和区间估计的方法。通过K-S检验、模型优选、评估指标与观测值的对比发现，液压系统的分布模型更适合于伽马分布，液压系统的可靠性指标MTBF为10345h。所述的建模和评估方法可以用于液压系统的可靠性设计，也可以为数控磨床其他子系统的建模和评估提供参考。

针对20MN扩孔机发生的主缸下降速度减慢的故障现象，研究分析液压系统的工作原理，查找故障点，对液控单向阀的制造缺陷进行了改进，从根本上消除了类似故障的再次发生，大幅度提高全线的有效作业率。

针对掘进机用螺纹插装式平衡阀易产生低频抖动、气穴、漩涡、噪声等现象，对螺纹插装式平衡阀的内部流场特性进行了模拟仿真。主要分析了螺纹插装式平衡阀的工作原理和主阀芯的受力情况，建立了主阀芯的数学模型；建立了螺纹插装式平衡阀的主阀二维几何模型，利用FLUENT软件模拟其内部流场特性，寻找出低压区、高速区和漩涡区。结果表明：较大的锥角角度，可以减小节流口出口的低压区域，可以减少气蚀现象的发生，也会使阀芯侧面的漩涡区域变大，易使阀芯产生抖动；较小的开口度，会减小节流口出口处的负压区域，增大节流口出口漩涡区域，减小阀芯侧面的漩涡区域，减少和避免气蚀和低频抖动现象发生，也会加大油液对阀芯锥面的冲击。

以某企业生产的液力缓速器产品为参考样机，建立了流场计算三维几何模型，基于CFD平台对缓速器内流场进行了三维数值模拟。由数值计算结果可知，循环圆流道内出现壁面脱离现象，弦面内产生不利于产生恒定制动转矩的涡旋。为提高缓速器的制动性能，对叶片倾角进行敏感度分析并提出不同优化方案，通过束流理论计算和流场数值模拟确定了最佳倾角值。通过对优化前后不同转速下制动力矩的对比，表明优化后液力缓速器制动性能得到了明显提高。

在功率分流的基础上，采用机械传动和液压传动并联的形式设计一种应用于大功率风力发电的液压机械无级恒转速驱动器，建立其机械结构模型和液压调速系统模型，进行转速特性分析，并推导出了其动态传动比。采取非对称饱和增量式PID控制策略，使得传动比随着系统输入的变化而自动无级的进行调节，从而保证驱动系统恒转速输出，系统输出带动永磁同步发电机进行恒速恒频发电。利用仿真软件Adams和AMESim对其进行联合仿真，结果表明，液压机械无级恒转速驱动器可以实现很好的调节，同时也具有很高的效率，且始终保持在90％以上。同时为液压机械无级恒转速驱动器的工程应用提供了一定的理论参考。

飞机刹车组件是飞机制动系统中的一个重要部件。针对其性能测试要求，设计了测试飞机刹车组件性能的液压试验台。传统的试验台在压力控制、跳项测试以及自动化水平上都存在不足，为解决这些问题，设计了飞机刹车组件智能测试台。该试验台可以对飞机刹车组件进行排气功能、高压保压功能、往复试验功能、低压保压功能、测间隙功能、微压保压功能等性能进行测试。解决了传统试验台中存在的几个关键问题。经实验验证，该试验台能够满足测试要求。

运用CFD软件对某型号偏转板射流阀内部不同阀口参数组合下的压力特性进行数值计算和分析，得出偏转板射流阀输出压力特性随不同阀口结构参数组合的变化规律。计算发现：供油压力为4MPa时，λ1≈0．6，1．5≤λ2≤2，1≤λ3≤1．5组合下偏转板射流阀输出压力增益较大，输出压力特性曲线与偏转板位移成线性关系，研究结果可为偏转板射流伺服阀的工程设计和优化提供理论依据与参考。

为有效地降低传动系统对变速元件的性能要求和提高动力变速传动系统的高效传动效率，在传统液力变矩器的基础上，拟配置行星齿轮机构作为分流式液力机械变速器的变速器件，通过对分流式液力传动系统的结构分析，结合具代表性的速比、效率以及负荷特性的理论分析，研究分流式传动系统基础特性的响应。结果表明，添加行星齿轮系的分流式传动系统的调速范围要比液力变矩器大的多；在液力变矩器工作的高效率速比区域，分流传动的效率始终优于液力变矩器传动；利用分流式传动系统可扩展系统工作区域、分散系统负荷特性、增强系统传递特性。充分验证该类型分流式传动系统开发的必要性。