针对拖拉机田间作业时平衡控制系统适应性差、响应慢和效率低等问题，设计了一种基于PLC的自适应平衡控制系统。该系统采用传感器检测、PLC控制、电液比例换向阀驱动和支撑液压缸响应，可以通过PLC对倾角传感器检测值与设定值进行比较，当检测值小于设定值时，则无需调节；当检测值大于设定值时，则自适应调节四个支撑缸的伸缩来使车身平衡。实验结果表明：该系统对处于倾斜位置的拖拉机进行有效调平，效果良好。

针对当前船舶液压系统科研和教学过程中传统实物设备的封装性、隐蔽性、抽象性等不足，提出并实现了一套模拟和再现液压系统整体工作场景和液压油流动特性的可视化仿真系统。运用纹理映射方法对管道内液压油的流体特性及形态进行模拟；运用数值方程对液压系统工作机制和液压油动力学规律进行模拟，成功地仿真了船舶起货机液压系统的工作过程，为船舶起货机液压系统的科学研究和教学训练提供了有效手段。

分析了电动静液作动器（EHA，Electro-Hydrostatic Actuator）系统的结构组成与工作原理，建立了其数学模型，将滑模变结构控制用于控制EHA的位置环，建立了包含滑模变结构位置控制环、PI转速控制环、PI电流控制环的EHA控制器结构，并设计了滑模变结构控制器。最后使用AMESim和MATLAB软件建立了EHA机械、液压部分的模型和电机、控制器的模型，进行联合仿真，并对仿真结果进行分析。仿真结果表明，滑模变结构用于控制EHA是可行的，并且可以提高系统的频响，使系统获得较大的刚度和较好的稳态精度。

液压系统是新型液压式全可变配气系统中关键组成部分，其动态特性直接影响整个全可变配气系统的性能。以新型液压式全可变配气系统某工况下的液压系统为研究对象，建立数学模型，确定各液压元件的仿真参数，并利用MATLAB软件中的Simulink模块建立液压系统的仿真模型。对该液压系统进行动态特性仿真，分析了不同参数下液压系统动态特性的变化规律。结果表明：适当地提高气门柱塞及负载的黏性阻尼系数、降低气门柱塞及负载折算到气门柱塞上的总质量和降低气门弹簧刚度，可改善系统的动态特性。

为实现球面销生产中模具的开模自动化，研发了球面销总成开模设备。设计过程基于NX三维软件，运用了自顶而下设计和模块化设计方法。NX的参数化方法应用设计过程各个阶段：概念设计、产品布局和详细设计。针对三开模开模、拔环的难点，设计了专用的开模、拔环机构。控制系统采用可编程控制器（PLC），实现了球面销模具开模自动化。

偏转板射流伺服阀作为伺服阀中比较常见的一种，已经广泛应用于包括军用和民用在内的各类舵机和操作系统上。在分析偏转板射流伺服阀结构及其工作原理的基础上，运用Pro／E三维软件建立了简化的前置级三维立体模型，结合ICEM前处理网格划分软件与Fluent流体仿真软件，共同构建了偏转板射流伺服阀的前置级流场分析模型。通过流场压力云图和速度云图，对偏转板射流伺服阀的前置级射流理论进行了分析；分析了不同喷嘴宽度、偏转板导流槽角度以及劈尖宽度随偏转板位移变化时对两接收孔恢复压力和压差的影响，为伺服阀的结构和参数优化提供了一定的参考依据。

根据中国船级社对液压软管总成试验的要求，针对软管脉冲试验的压力冲击大及冲击次数多的特点，在原来液压软管脉冲试验台基础上进行了改进。提出了如何解决脉冲波形产生，试验台恒温控制，软管曲挠试验的方法，并通过AMESim仿真，直观比较被测软管内径、蓄能器容积这两个参数对压力上升曲线动态性能的影响。

提出了一种新型断带抓捕液压系统，该系统主要由蓄能器、二通插装阀、液压缸、电磁换向阀组成，利用AMESim建立了系统仿真模型，给出了二通插装阀通径为32mm、蓄能器阀充气压力为7MPa、气囊容积为3L等关键参数下的液压缸活塞位移曲线，分析了不同蓄能器充气压力、蓄能器气囊初始容积及二通插装阀通径对液压缸活塞位移的影响。结果表明：在初始元件结构参数下，液压缸活塞响应的时间为0.13s；蓄能器充气压力增大会减缓液压缸活塞响应，蓄能器气囊初始容积增大、二通插装阀通径增大会加快液压缸活塞响应。

为了解我国有关企业测定液压滤芯过滤性能的能力，液压污染控制领域组织了液压滤芯过滤性能测试能力验证。基于此次能力验证试验数据，运用标准差、相对偏差和复现性等计量学指标，不同企业对同一种滤芯的过滤精度、初始冒泡点、洁净滤芯压差和纳污容量等性能指标的测试结果进行总结，分析其关键技术问题，为提高液压滤芯性能测试能力的提供一定的指导。

针对原螺杆桩机调平费时费力、实时性差及调节误差大等缺陷，在保持原有液压系统不变，尽量减少成本的前提下设计了半自动调平系统，系统的硬件组成有支腿油缸、$7-200可编程控制器、双轴倾角传感器及可触摸式显示屏等。经现场调试实验表明，设计的半自动调平系统可由1人实时调节支腿高度，较快的使螺杆桩机桩架的倾斜度调节到允许的范围内，安全便捷，具有工程实用价值。