针对装载机工装回路功率利用和压力冲击问题，利用LMSVirtual．LabMotion与AMESim对工装机构进行机液一体化联合建模，借助实验和样本数据对模型进行了验证，据此提出时均功率概念计算功率损耗。模型求解分析表明，所研究的装载机工装回路具有较好的功率利用特性，但工况转换过程压力冲击较大，会对密封装置造成损害。

液压压砖机在使用的过程中，会出现液压油弹性模量下降甚至是油品快速氧化变质的现象，这是由液压油中空气的混入以及压强变化所导致的空化、气蚀所造成的。而在压砖机的充、排液过程中，较为容易混入或析出气体，其压力场同样也在此过程中有很大的波动。因此，现通过Fluent软件对某型号液压压砖机充、排液过程进行三维流体瞬态仿真，获得其充、排液过程中压力场以及速度场，再根据仿真的数据对液压压砖机的结构与参数提出优化建议，以提高压砖机的性能。

阐述了TLMEL900型提梁机悬挂液压系统的工作原理。针对调试时悬挂下降过程中存在的振动和噪声问题，做了理论分析和仿真研究。提出了应用外泄式液控单向阀的悬挂液压原理，并进行了仿真分析和试验研究。结果表明，改进后的悬挂系统下降过程平稳，且再无振动和噪声问题，取得了良好的效果。

完善了立井提升机过卷液压缓冲系统，利用AMESim建立了插装式溢流阀HCD模型及系统仿真模型，验证了插装式溢流阀仿真模型与实际阀性能的一致性，分析了不同插装式溢流阀开启压力下系统的性能，确定了插装式溢流阀开启压力为30MPa，给出了插装式溢流阀开启压力为30MPa下提升容器缓冲位移曲线、缓冲油缸上下腔压力变化曲线、上下腔蓄能器的容积压力变化曲线及插装式溢流阀流量曲线，结果表明，通过设置上下腔蓄能器吸收了缓冲的液压冲击，并降低了提升容器的回落距离。当插装式溢流阀开启压力为30MPa时，缓冲位移为1．26m，缓冲时间为3．5s，最大回落距离为0．3m。

针对当前无法快速、准确的诊断液压支架中液压系统泄漏故障的问题，以ZY3200／13／32型液压支架为例，对其液压系统进行建模，建立了主要液压回路的状态方程，利用AMESim软件对主要液压回路不同工况下的泄漏故障进行仿真研究，得到不同故障影响下的位移曲线。为液压系统的优化设计和故障诊断提供依据。

针对液压挖掘机动臂电气式能量回收系统的结构，以液压马达一发电机作为其能量回收单元，建立了能量回收单元的数学模型，提出了能量回收单元的转速控制方法；考虑到液压马达入口压力的变化，引入了扰动补偿以提高系统的抗干扰能力；在此基础上建立了相应的传递函数模型，并对设计的控制方法进行了仿真研究。研究结果表明：液压马达．发电机单元是影响动臂能量回收性能的关键部分；所设计的控制方法具有理想的动态性能和稳态精度；控制系统采用扰动补偿后转速波动可下降50％左右，能量回收单元的抗干扰性能得到较好的改善。

为了满足烟田高架作业车道路行驶和田间行驶两种不同的行驶工况，设计了轮距调节机构。为研究轮距调节液压系统中两液压缸的同步特性，利用AMESim仿真平台建立了轮距调节液压系统的模型并依据实际作业工况进行了动力学仿真。仿真结果表明：在负载相同，负载相差100N，负载相差500N，负载相差1000N这四种不同的工况下，轮距调节液压缸的位移差异最大为0．0503m，位移的差异值在允许的范围内，轮距调节液压系统能够满足实际工作的要求，为其他车辆轮距调节机构的设计提供了参考。

介绍了一种新型缓冲瓶结构，具有容积可调与耐高压的特点。基于有限元软件ANSYSWork—bench对不同容积工作状态进行了仿真分析，优化了设计参数，在满足重量、外形尺寸及调节容积的要求下，降低了产品的应力水平，提高了产品的安全系数，并通过试验验证了其正确性。

以可调行程液压缸的活塞杆为研究对象，针对其结构特点对液压缸整体性能的影响，利用ANSYS软件建立活塞杆的有限元模型。通过分析可调行程液压缸的工作情况，得到受力最大的工作位置，对此位置进行静力与疲劳分析，校核活塞杆的屈服强度，得到了活塞杆的应力云、变形和寿命分布云图，分析得到活塞杆的薄弱部位。根据有限元分析结果，对活塞杆进行了结构优化与改进，再对优化后的活塞杆进行分析。结果表明优化后的活塞杆特性有显著的提高。

研制出一种交流伺服电机泵，伺服电机与柱塞泵采用同壳同轴设计，实现了电机转子与泵芯同腔浸油，整个伺服电机泵对外无旋转动密封。在不同转速、不同负载压力下，通过对伺服电机泵的噪声、流量和电流测试与试验研究，分析影响噪声的主要因素，为交流伺服电机泵的降噪设计及性能优化提供试验依据。