以高空车调平机构为研究对象,利用ADAMS软件建立了高空车调平机构虚拟样机的仿真模型。通过添加工作斗和大地之间的平行约束反求补偿液压缸在工作斗作业过程中的补偿规律,将其作为调平机构的输入对高空车作业臂变幅时工作斗的调平过程加以仿真,并与相关研究成果进行对比,结果表明,基于反求的补偿液压缸驱动函数求取方法,在获得更高工作斗调平精度的同时,可有效保证工作人员的舒适性要求,为高空车调平机构的参数匹配提供了依据和借鉴。

基于已有液压缸参数化设计系统,应用APDL编程语言以参数化变量方式建立液压缸有限元分析模型,生成有限元分析的命令流文件,再利用C#语言在Visual Studio平台对ANSYS进行二次开发,完成液压缸有限元分析,使原设计系统具备液压缸参数化有限元自动建模与分析功能,实现液压缸设计与结构分析的同步进行,在保证设计质量的同时大大降低了有限元校核的技术难度,显著提升了液压缸产品对市场的快速响应能力。

在深入分析工科专业课程思政建设存在问题的基础上,以沈阳建筑大学机械学院“流体力学与液压传动”课程为例,按照教育部《课程思政实施纲要》的要求,依据工科专业课程特点,提出“三结合、两融入、一联动”的课程思政实施原则,并构建“三师联动、网课融合”的协同育人模式,力求潜移默化地实现对学生的价值引领,以达到寓价值塑造于知识传授和能力培养之中的目的。

针对煤矿管道安装机器人机械臂管道下放工作阶段的大臂、中臂和小臂液压缸爬行问题,利用AMESim和Simcenter 3D软件建立机液联合仿真模型,依据设定的仿真工况,利用仿真分析平衡回路液压缸产生爬行现象的原因。对平衡回路进行改进,改进后验证结果表明:合理选配各臂平衡阀先导阻尼直径、调压弹簧刚度和先导比可使抓管机械臂管道下放工作阶段基本消除爬行现象,进行较为平稳的工作。

动臂塔式起重机在变幅下降工况中,吊钩和动臂处于负值负载工况,下降的重力势能很大程度上消耗在平衡阀。平衡阀消耗的势能产生有害热量,使得液压回路油液的温度升高,这些下降的势能也被损耗,对液压回路的动态特性有不利影响。本文在原机构马达钢丝绳变幅工作原理基础上,新增辅助液压缸,利用多级蓄能器储存下降工况势能。能量不再被平衡阀消耗掉,大部分存入蓄能器,再释放到其他机构辅助工作。借助AMESim建模仿真,证明了辅助液压缸系统回收能量的可行性。

全液压动臂式塔机液压系统多为闭式系统,在重载、连续工作时伴随系统温升严重的问题,不但引起资源的浪费,也对塔机性能产生严重影响。针对某型号全液压动臂式塔机起升机构液压系统,利用AMESim软件搭建机液一体化热仿真模型,通过参数变化、环境因素变化、载荷变化确定影响液压系统温升的主要因素,为降低液压系统温升提供解决方案。

依据水平定向钻机的机构，介绍了水平定向钻机的工作过程，针对大吨位水平定向钻机主要机构的动作特点以及工况复杂、功率消耗差别较大等因素设计了相应的液压系统。考虑到多马达同步运行问题，设计了补油回路，减轻或避免了啃轨、啃齿现象。以280t水平定向钻机为例进行了主要元件的参数选择计算，并分析了该系统的技术特点。

针对装载机工装回路功率利用和压力冲击问题，利用LMSVirtual．LabMotion与AMESim对工装机构进行机液一体化联合建模，借助实验和样本数据对模型进行了验证，据此提出时均功率概念计算功率损耗。模型求解分析表明，所研究的装载机工装回路具有较好的功率利用特性，但工况转换过程压力冲击较大，会对密封装置造成损害。

全液压塔机通常带载回转,转动惯性大。回转制动时,转台惯性动能会导致系统油路压力冲击,最终以热能形式散失造成能量浪费并使油温升高,致使系统性能下降。利用蓄能器和泵/马达二次元件给出一种塔机回转制动能量回收及再利用系统,回转制动的惯性能量回收后用于塔机散热系统的辅助动力,以避免回收能量对系统主回路运行产生影响。仿真结果表明,与原回转液压系统相比,该系统回转制动过程更加平稳,能够保证制动精度,回收的制动惯性能量用于塔机散热系统辅助可节能17.48%。

本文以功率键合图为工具，建立了液压锁的数学模型，并对其动态特性进行了仿真分析，从而为此类元件的性能评价、正确使用提供了一种较为科学的依据。