本文主要介绍自动变速器液压模块阀体的加工工艺设计,通过对其工艺的改进,使其加工平面度精度大幅提升。在自动变速器中,液压模块是实现变速器自动换档的重要部件,其工作介质为具有一定压力的油。阀体是液压模块的主体部分由2块阀板组成。如果2块阀板的结合面平面度不合格会对密封性产生不良影响,导致阀体以及阀体与壳体连接面处发生泄漏,使变速器无法正常工作,但是阀板是结构复杂的薄板件,平面度恰恰就是其加工难点。因此,在机加工车间阀板的平面度被作为关键特性来控制。

阀板是汽车变速器液压模块的关键零部件,阀板结合面平面度要求较高,是阀板质量控制的难点。本文通过对阀板加工过程变形控制的探索,调整了阀板加工的工艺路线,提升了阀板结合面的平面度。工艺现状我司变速器阀板为铝合金压铸件,外形尺寸约为260 mm×200 mm×36 mm,阀板结合面的平面度要求为0.05 mm。阀板装夹在液压夹具上,采用加工中心进行加工。阀板结合面在一道工序内完成粗精铣加工。

对复杂空心形状构件液压成形工艺进行了仿真模拟研究。利用有限元模拟,对管零件成形部位在液压成形过程中起皱、咬边和CAE成形参数设置等进行了分析,针对预成形截面形状,工艺补充进行工艺设计,并通过试验进行了验证。

针对人工焊接机座角扳出现的尺寸偏差．劳动强度高等弊端，采用伺服控制系统进行仿真设计专用夹具．可实现半自动化操作．有效提高了生产效率和产品质量．减轻了操作者的劳动强度。

随着生产设备的更新换代，人们对人身安全及设备安全的重视程度不断提高，在汽车冲压生产线上使用安全的元器件．不仅可以避免人身伤害和财产损失，同时还可以防止安全事故的发生，对维护生产安全．保障生产的顿和进行起着非常重要的作用。

为保障汽车行驶过程中的安全性能及减少环境污染,对燃油系统的密封性、畅通性提出了很高的要求。本文主要介绍汽车燃油系统密封性测试、畅通性测试,并针对测试不合格因素进行分析。

我公司某款DCT变速器的高压滤清器盖是一种通过螺纹装配并通过O形圈密封的密封件。在早期生产过程中出现过胶圈啃伤与划伤壳体等质量问题。本文结合生产过程中总结积累的经验,简述了该问题的成因及对应的拧紧曲线特征,并提供一种用于检测该类带螺纹并带O形圈密封件装配质量不良的方法。

密实胶在整车密封条上应用于不同的位置,由于其材料特性,多用于支撑结构,防止胶条轻易变形,部分车型也用于注塑端头,但由于其材料本身特性,易产生扭曲路面异响。本文选用多种密度的密实胶,从多个维度进行分析,以确定影响其材料特性的因素,从而实现密封条密实胶材料最好、重量最轻的目标。

以CY25TQ单缸柴油机为原型建模,通过数值模拟,分析柴油机进气道与气缸内流场的变化趋势。结果表明:气流运动随曲轴转角和气门开度的变化,不断改变流速、运动方向、涡流中心位置和流动形态。柴油机进气过程中,气缸内的气流运动是很复杂的。它不仅随曲轴转角和气门开度而不断变化,而且随沿气缸径向和轴向的位置而不同。这些不断改变的气流运动对柴油机气缸内的油气混合以及燃烧都有决定性的作用。

如果驾驶人使用没有配备助力转向系统的汽车一定有过费力转动方向盘来带动轮胎以控制汽车行驶方向的糟糕驾驶体验。幸运的是助力转向系统的诞生让那些苦日子一去不复返。助力转向系统通过转向齿轮让驾驶人能够轻松地掌控方向。多年来助力转向系统经历了多次产品更迭其性能随着设计的改进变得越来越强大。比如FZB科技公司利用多物理场仿真技术指导了电子液压助力转向系统的设计改进。