移动式皮带秤在港口的应用

　　大宗散状物料 ( 煤炭、矿石等) 的装卸是港口作业的基本方式，在运输过程中对物料进行准确计量和控制，对于提高港口作业率、降低设备空转率及确保船舶航行安全有着重要的意义。

　　本文拟在 “计量控制点设置模式”的分析基础上，介绍 “移动式皮带称重”的相关技术，并对利用移动式皮带秤进行 “定量装船”和 “原煤配送”的控制方法进行介绍。

　　1 散料装船过程中的计量控制模式

　　1. 1 模式一: 控制点设在末端

　　以水尺计重数据为依据，在输料线的末端设置控制点。

　　首先设定一个停机提前量，待水尺读得的装船量达到设定值 ( 设定值 = 额定装船数 - 提前量) 时，停止输料线前端取料设备。此时从前端取料点到末端装船点之间有物料停留，停留的物料量有以下三种情况:

　　① 停留物料量等于设定值，此次装船量控制成功。

　　② 停留物料量小于设定值，则在途物料全部装船后，仍未达到额定装船量。如需补足，则需要重复上述控制过程。发生此种情况后，要求对补加量有一个更为准确的控制，同时在两次补料作业过程间，存在一段输料设备空转期。导致装船作业时间延长和设备空转耗能，输料线越长，其影响越大。

　　③ 停留物料量大于设定值，则将出现实际装船物料量大于额定装船量的现象。如其超过了允许的偏差值，则会造成船舶超载，而这是严格禁止的，必须将超装的物料卸出并返回原场地，如此势必造成作业时间延长和作业成本增加的后果。

　　如果为避免出现超载，在作业途中就得停止装船，造成输送线带料停车，而带料停车将导致整条输送线无法启动的严重后果。

　　显然这种控制模式不是理想的模式。

　　试举一例:

　　输送线皮带机额定流量为 6000t/h、皮带速度为4m / s、取料点至装船点距离为 2500m。经计算，此时的设定停料量为 1041t、提前停止输料时间为 625s，为保险起见，提前时间应小于 625s。由于输送线物料量不易控制、流量不均匀恒定，最终导致装船量有较大的变数，二次补料不可避免。

　　1. 2 模式二: 控制点设在输料线中途

　　在整个装船输料线的某个中间位置设置一台计量皮带秤，对装船物料进行计量与控制。

　　显然，控制点距前端取料点越近、补料量越小，对准确控制越有利。但这一控制模式同样有一个提前量的设定问题，当这个设定量出现偏差时，结果与“末端控制”模式相同。尤其是当散货料场纵深较长时，取料机取料时的位置就造成了不可忽略的影响。