高端液压支架结构件制造工艺的先进性分析

　　液压支架是煤矿开采重大装备，液压支架技术发展水平是国家煤机装备发展水平的重要标志。近年来，随着我国开采技术的飞速提升和大矿井的高效需求及强力支护的需要，国内液压支架行业迅猛发展，自主产品已完全取代进口产品，且我国的液压支架正向着高端支架方向发展。支架所用的材料由16Mn、Q460、Q550向Q690、Q890发展，这对液压支架的制造工艺又有了更高的要求。我们公司是与波兰可派克斯公司合作的一家合资企业，专业设计、制造液压支架，目前已制造出ZQY9000／24／50D、ZF15000／23／43、ZY17000／32／70D型高端液压支架，制造技术驰骋在国内领先水平行列。下面，我就将多年来在实践中学习、总结的高端液压支架结构件中外结合的制造工艺的先进性进行系统分析。

　　1　结构件制造主要工艺

　　1.1　抛丸一下料一修磨一抛丸

　　首先对合格的钢板进行抛丸处理，然后按程序气割下料、修磨氧化渣，最后再进行抛丸处理(预钻孔件和倒角件须在钻孔和倒角后进行该工序的抛丸处理)。通过两次抛丸处理，钢板的表面增加了0.2mm厚度的强化密实层，增加了防腐能力，提高了使用寿命；同时，除锈后下料切割能提高工件的切割质量。下料时，对于长主筋板、U型件等须预留防变形连体拉筋，待工件冷却后再进行切割；对于需压弯的开口部位，可只割好开口两侧缝隙，防止压弯时产生“口裂”现象。

　　1.2　矫平－压弯－成型

　　1.2.1　矫平－压弯

　　矫平、压弯工序是成型零件的终结工步，直接制约着部件的成型质量。矫平时必须将工件毛刺、飞边清理干净，对于变形的主筋板，我公司在大型平板机上进行矫平，对于其他小尺寸筋板，通常在压力机上进行矫平。压弯之前，钢板至少保持10℃，否则需要预热到最少25℃，对于易裂件要加热到800℃～900℃，并保证热透方可压弯。折弯时方向尽量和钢板纹络方向垂直，折弯部分的内边需要进行打磨，可以利用铣床加工。工件的直线度及平面度均不得大于1／1000，对于较长的主筋板，由于切割后变形量超差，可以利用机加工方式进行刀找，否则在成型时将会产生较大的成型间隙，影响焊接质量。对于拼焊后的变形的主筋板，可以在压力机上矫平，并在压力机工作平台以外增设弹性浮动支撑架。

　　1.2.2　成型

　　成型是液压支架结构件制造的关键工序之一。成型前，各零件必须检验合格，按液压支架结构件制造技术条件MT／T587-2011标准执行。成型时，焊缝根部间隙为0～2mm，如果存在较大间隙，必须将工件矫平或刀找，决不能采用强力挤压变形的方式来减小间隙，强力装配会进一步加大焊接后工件的内应力。对于铸造的件，需在成型前修磨其焊道两侧30mm内毛坯表面的氧化皮及杂质，直到“见亮”。