动臂制造质量是装载机性能的重要指标,而影响动臂制造质量的最主要因素就是动臂焊接后的铲斗孔端与车架孔端的收缩变形,常用的方法是运用机械液压矫正工装并参照油缸推出量对其进行重复矫正来减小变形量;运用solidworks对动臂进行三维建模并导入sysweld软件对动臂进行有限元分析,得到焊接后的应力图和变形量;建立变形后的三维模型导入ansys workbench建立有限元分析模型,得到矫正过程焊缝处并未产生位移变化量,通过对动臂板矫正后焊缝残余应力分析得知,焊缝处残余应力峰值均未超过材料屈服强度的极限应力值;最后通过实验来测量焊缝处的应力,与仿真分析结果大致相同。从而证明焊后变形机械矫正的可行性,为动臂机械矫正提供了支持。

在确保产品质量和生产线的正常运行过程中，检测设备占有着极为重要的地位。掌握各种检测设备及其原理和方法将有助于我们提高生产质量，控制生产过程等等。本文介绍在车身制造过程中常用的检测设备以及相关的实例和理论。

针对焊装车间的装配工艺过程的复杂性以及白车身在线监测异常模式的多样性,为了更全面更有效地监控白车身的质量状态,根据实际测量数据提出了方差异常模式的仿真函数构造方法,并提取方差异常模式的统计特征和形状特征,采用MATLAB数学软件建立三层反向传播BP神经网络对生产过程中的7种常见异常模式进行识别,并利用生产线实际测量数据进行验证。结果表明,建立的异常模式监测模型可行,并具有较高的准确性,能够有效代替人工识别。

车身与底盘的匹配安装点的位置偏差会直接影响车轮的定位参数,从而影响行驶性能.鉴于现有的装配工艺水平,同时控制安装硬点三个方向的偏差会明显提高制造成本.为了兼顾装配质量和制造成本,以某车型的麦弗逊式前悬为对象,运用机械系统动力学分析软件Adams对悬架进行运动学建模及仿真分析,研究底盘前悬关键安装硬点的位置偏差对前轮定位参数的影响关系,并通过三因素三水平的正交试验法,分析三个偏差方向对车轮定位参数影响的主次顺序,对改善整车质量和成本控制有重要的指导意义.

装配偏差分析作为连接设计与制造的重要环节,将设计要求与制造要求集成在同一个模型,直接影响产品开发能力。传统的极值法求解结果过于保守,而统计偏差分析基于尺寸的分布形式,具有很大的局限性。对此,提出装配偏差分析的区间算法模型。该模型将零件及装配偏差均表示为区间形式,结合截断法得到可靠的装配偏差范围,并建立一种新的装配偏差敏感性分析方法。最后以单向离合器验为例,说明在偏差分布未知时,区间算法的有效性与实用性。