针对液压系统仿真模块问题,结合液压系统数学建模方法,利用Simulink建立液压元件仿真模型。以一缓冲功能液压系统为例,运用建立成功的模型对液压系统进行仿真分析,通过仿真结果测试液压系统原理是否合理,达到提高设计效率和验证设计是否正确的目的。

在AutoCAD二次开发实现一键式绘图的基础上,将AutoCAD中人机交互界面上输入的滚珠丝杠副的相关特征参数保存到Access数据库中,只需要调用Access中的数据和VisualLisp程序进行绘图并生成工艺流程,其中工艺卡片保存在Excel文件中。通过共享数据库技术使得滚珠丝杠副的AutoCAD/CAPP实现一体化。

在热处理过程中，往往由于原材料内部缺陷、工件表面与心部产生的温差以及组织比体积的变化等原因使滚珠丝杠产生热处理应力。热处理应力一般分为3种类型，即结构应力、热应力和相变应力，其中相变应力对滚珠丝杠的危害是最大的。工件中的热处理应力基本上不是单一类型存在的，往往是几种类型的代数组合。文中分析了过大的热处理应力对滚珠丝杠尺寸稳定性习铂精度的危害。以避免滚珠丝杠产生淬火裂纹、工件变形和疲劳失效。研究了预防和消除滚珠丝杠热处理应力的有效措施。

通过对滚珠丝杠结构特征和工艺过程的分析研究,设计和开发出了滚珠丝杠BGS-CAPP系统。该系统为综合式CAPP系统,既可以实现对已有滚珠丝杠标准工艺的查询,又可以对相似的滚珠丝杠检索出同族零件的典型工艺,同时系统还能自动编制出滚珠丝杠的工艺规程。滚珠丝杠BGS-CAPP系统大大提高了工厂的生产效率,缩短了生产周期,节约了生产成本,为企业的信息化进程奠定了基础。

反向器的优劣直接影响到滚珠丝杠副的使用性能,而回珠曲线是影响滚珠丝杠副性能的关键因素。文中通过对反向器进行力学分析,得出一种新型的滚珠丝杠副反向器的回珠曲线,并对此设计曲线在ADAMS中进行仿真分析,对比分析优化前后端塞式滚珠丝杠副反向器的运动情况,结果表明优化后的多段圆弧式反向器与滚珠的碰撞力明显减小,大大提高了滚珠丝杠副反向器的流畅性。

运用专业的三维建模软件Pro/E建立了滚珠丝杠副系统的零件装配模型,并通过ANSYS-Workbench有限元分析软件对建立的滚珠丝杠副装配模型进行静力结构有限元仿真分析,得出滚珠丝杠副滚珠、丝杠、螺母和滚珠丝杠副整机的等效应力图和等效应变图。结果表明,滚珠丝杠副的等效应力主要在于滚珠与滚道接触区域,且滚珠与滚道间的接触区域呈椭圆状分布,接触应变值由中心向外逐渐变小,符合赫兹接触理论。仿真结果证实了所建仿真模型的有效性,为滚珠丝杠副更好地向高速、高效和高精度的发展提供了基础,并为其优化设计提供了技术支持。

建立了反向器与滚珠的三维装配模型,基于Pro/E-ANSYS Workbench-LS DYNA对端塞和外插管反向器进行了动力学联合仿真,研究了反向器与滚珠发生碰撞时反向器的应力应变情况,得到反向器与滚珠发生碰撞瞬时的应力变化图。同时,分析对比了端塞式反向器与外插管反向器在高速进给方面的受力情况,验证了反向器与滚珠碰撞时,由于滚珠沿切线方向进入端塞反向器,在入口处与反向器发生法向碰撞的力很小,而外插管管舌跟切口处的应力较大。得出结论,端塞式反向器比外插管式反向器更适合于高速滚珠丝杠。

通过在VS下用C＋＋编写MFC对话框,结合Pro/E自带的二次开发接口Pro/Toolkit,实现了对滚珠螺母的参数化设计。对编程中难懂和容易出错的点进行了详细的介绍,并提出了零件参数化设计对3D打印技术的重要意义及展望。

接触角是滚珠丝杠的重要参数,对其性能有很大的影响。通过理论分析,分别得出接触角与滚珠中心的转速和丝杠轴转速的比值、滚珠的角速度和丝杠轴转速的比值、旋滚比、接触变形的关系式,从而确定该丝杠副的最佳接触角为41°。通过计算得出最佳接触角下滚珠丝杠副的效率和寿命明显高于接触角为45°的情况。

用集中参数法根据液压系统中流量脉动与压力脉动的关系提出了能够准确反映液压脉动衰减器动态品质的概念——液压脉动衰减函数,由此得出关于液压脉动衰减器的一般设计原则,据此对涡流型液压脉动衰减器进行了理论分析和实验研究。