分析刀柄加工特点，设计一种卧式锥孔专用磨床。在设计过程中。对机床的关键部件滚珠丝杠进行了受力分析与校核，对关键零件滑动底座进行了动态性能的分析及拓扑优化，减轻了质量，使其结构更加合理。该机床采用高精度的主轴直接装夹工件，利用数控系统的自动补偿功能。补偿修整砂轮后的尺寸。使加工产品的尺寸更加精确，可节省生产成本。提高加工效率。

针对伺服驱动系统受滚珠丝杠轴向及扭转共振影响的缺点，提出一种新的滚珠丝杠进给控制系统的设计方法，通过降低止推轴承刚度以承担驱动过程中较大的轴向载荷，同时并联具有较大阻尼系数的阻尼减震器来提高整体系统的动态刚度。通过实验进行验证，证明了该方法能够增大伺服控制系统带宽，同时为滚珠丝杠驱动系统设计理想的阻尼减震器提供了基础。

滚珠丝杠的性能直接影响数控机床整机的质量和寿命。基于HyperWorks软件平台对滚珠丝杠进行疲劳寿命仿真，验证其疲劳寿命符合设计要求，为滚珠丝杠的可靠性提高及其结构优化提供重要依据。

针对以往装配出现的问题，提出了一种有效的数控插齿机滚珠丝杠装配工艺方法。对装配效果的现场检测数据进行了分析对比，验证了该装配调整工艺方法的可靠性、正确性、可行性。

滚珠丝杠螺母副及其支撑系统由于各种原因而产生各种形式的间隙，影响数控机床的运行精度和加工质量。文中根据滚珠丝杠的结构来分析各种间隙产生的原因，并有针对性地提出消除滚珠丝杠间隙的方法与具体步骤。

建立滚珠丝杠系统的热-结构耦合分析有限元模型，通过热分析得到滚珠丝杠系统中螺母的温度最高，约为24．657℃；，温升为4．657℃：左右轴承的温度约为24．14℃，温升为4．14℃：滚珠丝杠与螺母和轴承接触部分的温度较高，大约22．587℃，其余部分的温度不超过21.552℃。然后将分析得到的温度作为载荷加到模型上进行热-结构耦合分析，得到热变形量最大的地方位于螺母上，最大热变形量达到4.9um；而丝杠的热变形比较小，由于受到螺母传导热的影响，最大变形发生在靠近螺母处，大约为1．633um。

为解决数控车床滚珠丝杠副因传动刚度变化导致精度变化的问题，设计了一种传动刚度保持元件液压调节垫圈。利用液压压力使调节垫圈产生轴向应变，保证滚珠丝杠的预拉伸力不变，从而保持滚珠丝杠的传动刚度不变。实践证明，该元件工作稳定可靠，满足了机床传动刚度的设计要求。

介绍一种以滚珠丝杠为动力端的六缸往复泵，阐述其机理，并建立其动力学方程，完成了相位误差下流量不均匀度的公式推导和数值计算，再通过AMESim液压仿真软件对往复泵系统进行仿真，得到几种相位组合误差下流量不均匀度值，最大不超过3．98％，与数值计算基本吻合，为将来往复泵的设计和研究提供了重要参考。