通过选区激光熔化(SLM)工艺成型AlSi10Mg试样,研究其显微组织和力学性能。采用某公司生产的AFS-M260选区激光熔化成型机打印AlSi10Mg试样,综合使用显微硬度仪、光学显微镜、扫描电镜、XRD衍射仪进行分析,得出其显微硬度、组织形貌、元素分布和物相组成。由于SLM独特的成型方式而引起共晶结构定向生长,使得试样微观组织在横纵方向呈现各向异性,但相同截面上组织从熔池边界到内部呈现梯度结构,可分为3个区域:粗晶区、热影响区、细晶区,各区域横纵截面对应的α-Al基体尺寸、平均共晶Si宽度、共晶组织含量均呈现下降趋势。试样的硬度显著大于传统铸态试样,但横纵截面相差不大。SLM成型得到的AlSi10Mg试样硬度性能极其优良,成型组织细小,这主要与SLM成型的高冷却速率相关。

针对线控转向系统的控制问题,通过Matlab/Simulink软件搭建了整车控制仿真模型,其中包括七自由度整车动力学模型、＂魔术公式＂轮胎模型、预瞄最优化神经网络驾驶员模型,并基于二自由度车辆模型设计了理想传动比、最优滑模面的滑模控制算法以及消除抖振的滤波算法;然后进行了操纵稳定性试验仿真,并与前述仿真模型改用PID控制算法以及无控制仿真结果进行对比分析。结果表明：滑模控制下的线控转向系统可以更好地追踪理想值,提高了汽车的操纵稳定性、驾驶轻便性。

电液伺服阀性能的优劣对液压设备的控制精度、系统的稳定裕度以及可靠性有很大的影响。而对电液伺服阀故障模拟常采用硬件方式仿真模拟，笔者利用液压仿真软件对电液伺服阀进行仿真研究，通过仿真分析得到发生故障时阀的压力曲线，符合实际要求。

该文介绍干式粉末自动成型工艺要求，分析了万能干式粉末自动成型压机液压系统控制特点，并设计了相应的液压和控制系统，实现了干式粉末自动成型控制工艺，系统工作可靠，压制产品品质优良。

针对非对称缸电液伺服系统所具有的非线性、时变性和增益不对称性的特点，采用模糊自整定PID控制的方法，根据系统控制性能的变化使PID的参数进行在线调整，以克服系统的非线性、时变性和增益不对称性对电液伺服系统的不利影响。仿真和实验结果表明，采用模糊自整定PID控制的非对称缸电液伺服系统具有良好的控制性能。

该文将BP神经网络与遗传算法结合起来，建立了遗传神经网络模型。然后通过采用Visual C＋＋6．0语言并结合数据库技术开发出液压AGC故障智能诊断平台，阐述了平台设计思想。最后，以电液伺服阀为例，给出了故障模式识别的实验数据，证明了遗传神经网络用于该故障诊断系统的可行性。

阐述了液压阀块的设计步骤，着重叙述了应用Pro／Engineer软件设计液压阀块的方法及其优越性。结合某钢厂粗轧机液压系统设计项目，运用该软件，提高了工作效率，有效减少液压阀块孔道之间的干涉和工艺孔问题。