在单摆负载电液伺服系统的研制过程中发现系统执行机构与单摆负载之间球铰连接处总会存在间隙为了研究间隙对系统性能的影响作用结合系统从动部分阻尼较大的特性在分析了系统主动部分越过间隙过程中从动部分运动特征的基础上建立了系统含有迟滞间隙特性的数学模型.借助MATLAB软件对一个球铰轴套与负载轴间最大间隙为1 mm、最大摆角为30°的实际单摆负载系统进行了仿真分析和实验研究.结果表明：随着球铰轴套与负载轴间间隙值的增大系统单位阶跃响应震荡加剧稳态误差增大、超调量增加甚至在间隙值较大时出现极限环震荡现象.

针对液压同步举升系统中的突变负载造成的压力脉动、流量变化、同步元件分流精度降低，导致的系统同步精度降低问题，提出以耐冲击、惯性小的同步马达为核心构成容积同步控制方案，采用蓄能器吸收压力脉动，设置补油阀消除液压缸下降时的吸空现象，利用溢流阀消除液压缸行程终点时的误差。针对具有突变负载且存在偏载的双缸液压同步举升系统，建立了基于AMESim的突变负载液压举升系统仿真模型。仿真结果表明：对于活塞杆有效行程为2．5m、3次突变负载叠加作用于双缸液压同步举升系统，该方案能够使系统在突变负载作用于液压缸2S后流量、压力趋于稳定，使系统同步精度达到±5mm以内。

针对实际开关电磁阀定位系统设计过程中，定位误差、定位冲击和震荡等定位效果难以预测的问题，基于AMESim对一个实际定位系统建立了控制模型并进行了仿真分析。研究表明：定位系统的负载速度和质量、定位开关和控制继电器的切换时间可以较好地预测和补偿，属于定位系统的“硬量”；开关电磁阀的响应时间和油液压缩性是影响定位系统动态过程的主要因素，其变化范围受多因素影响，不易控制，属于定位系统的“软量”；对于负载质量为5000 kg、运动速度为0？2 m／s、负载定位行程为1200 mm、油液弹性模量为1700 MPa的定位系统，当其他因素不变，开关电磁阀的响应时间从10 ms到100 ms变化时，定位误差从11？8 mm 上升为19？8 mm，定位冲击从2？8 mm增加到4 mm。