针对注塑机液压系统受预塑马达压力限制导致的工作压力偏低、流量较大,系统能量损耗高等问题,通过采用高压液压元件,可以提高注塑机液压系统的工作压力,实现注塑机液压系统高压化,从而降低注塑机能量损耗,并基于仿真分析研究其节能效果。在注塑机工作负载不变的情况下,液压系统所需输出功率不变,系统工作压力提高后,系统输入流量反比例减少,液压阀口和管路的局部阻力损失均随之降低。基于AMESim仿真环境建立注塑机液压系统的仿真模型,比较合模油缸升压前后系统压力损失及能耗。仿真结果表明,在开、合模阶段,系统压降减少70%,压降能耗降低85%,总功耗损耗减少3.7%。

鉴于纯电驱动和传统驱动方式的差异,考虑到工程机械工况复杂多变、负载波动剧烈的特点,现有的动力换挡控制无法很好地适用于纯电驱动工程机械。针对某5 t纯电驱动装载机,提出了一种基于压力反馈的电液换挡系统及控制策略。通过分析换挡规律,根据现有动力换挡变速箱,结合电传动技术及电液控制系统,提出了基于压力反馈控制驱动电机工作在转速、转矩模式,实现了对离合器充、泄油过程中扭矩相自适应和惯性相调速。利用AMESim建立了机电液仿真模型,仿真结果表明:所提出的控制策略能大幅度改善换挡冲击度、滑摩功以及换挡时间。

随着全球变暖和能源危机等问题日益严重,零排放、低振动、无污染的电动叉车越加受到消费者的青睐,纯电动系统是工程机械发展的必然趋势。尽管电动化技术早已在叉车领域得到广泛的应用和认可,但目前的电动叉车多是基于低压,造成功率元器件、连接器、电缆与电机产生较高热损,同时,电流变化率高,容易产生电蚀现象。对此,提出以高压锂电池作为储能单元的高压锂电电动叉车动力总成方案,根据叉车使用工况制定整车行走控制策略,确定驱动电机控制

介绍了液压自由活塞发动机的三种基本结构、工作原理和优点,重点分析了液压自由活塞发动机由于其独特的结构所具有的特性、研制过程中的关键技术、研究难点,以及相应的研究现状,讨论了制约液压自由活塞发动机走向产业化的瓶颈技术,以及为解决这些技术所进行的探索和尝试。推动液压自由活塞发动机的发展可从结构改进、燃料及燃烧技术突破及多学科融合技术等方面进行。

为了使液压挖掘机达到节能的目的，提出基于蓄能器能量回收和正负流量相结合的变量泵控制的节能驱动方法．考虑到发动机倒拖、大惯性负载引起的反转问题，以及变量泵和负载的流量匹配等问题，研究驱动系统的控制策略．建立多种驱动系统的AMESim数学模型，并进行节能效果和操控性能的仿真研究．结果表明：该系统在防反转控制和防止发动机倒拖方面均具有良好的控制效果，而蓄能器的压力在第3个工作周期后进入平衡波动状态；相对原驱动系统，新型驱动系统最大节能效果大约为36％，能量回收系统的行程效率大约为24％．

为了提高混合动力／电动液压挖掘机驱动系统的效率，提出了一种基于闭式系统和能量回收的液压挖掘机节能驱动系统参数匹配方法。分析了节能驱动系统的结构、工作原理及负载特性。以减少蓄能器安装体积、保证动臂非对称油缸的流量匹配和延长蓄能器使用寿命为约束条件，对节能驱动系统中液压蓄能器、泵／马达、电动／发电机等主要元件进行了参数匹配。在所建立的模型上对匹配结果进行了分析，结果表明，进行参数匹配后蓄能器和补油泵组成的补油系统满足动臂非对称油缸两腔的流量差，且蓄能器压力波动满足工况的要求，同时新型闭式节能驱动系统的节能效果达到了55％，不仅实现了无阀控制，同时实现了负值负载的能量回收。

为了提高液压挖掘机驱动系统的效率，提出一种基于能量回收和液压混合动力的液压挖掘机节能驱动系统的参数匹配方法。分析节能驱动系统的结构、工作原理及负载特性。以保证液压挖掘机作业效率、整机稳定性、延长蓄能器使用寿命和满足负载平衡能力为约束条件，对节能驱动系统中液压蓄能器、泵／马达、发动机等主要元件进行参数匹配。在所建立的液压混合力挖掘机模型上对匹配结果进行分析，结果表明：进行参数匹配后，发动机的工作点波动较小且蓄能器的压力波动满足工况要求，同时上车机构能量回收系统的使用使得整机节能效果进一步提高10％。

为提高液压挖掘机的能量使用效率，提出了一种基于平衡油缸的势能液压式存储和再利用系统。分析了平衡系统的工作原理，通过建立平衡系统的动臂下降速度控制数学模型，分析了平衡单元的加入对液压固有频率和阻尼比的影响。建立了系统的AMESim仿真模型，分析了不同的管道容腔体积、蓄能器充气压力和蓄能器体积对动臂下降速度稳定性及动态响应特性的影响，从而确定平衡单元关键参数的合理取值范围;以某型号1.5t型的挖掘机为研究对象，搭建了动臂势能回收试验平台，验证平衡系统的节能效率。结果表明:该方案在标准工况下的节能效率为21%，能量回收效率为58.2%。