针对工况复杂多变而产生数据分布不一致,导致传统机器学习进行故障诊断分析时精度低的问题,提出了选择性集成迁移学习的故障诊断方法,基于相似度原理,将相似度高的源域数据迁移至目标域,增加了有效训练样本的数据量,然后结合集成SVM进行故障识别;并在此基础上,提出了一种基于类内类间数据样本分散度的特征选取方法。轴承故障诊断实验结果表明,选择性集成迁移学习可以有效解决工况多变导致设备故障诊断精度低的问题,而且特征优选后诊断精度会得到进一步提升。

面向国内高端科研仪器设备研发需求,针对现有透射电子显微镜样品杆不能够传递易氧化、易潮解、易污染样品的难题,设计了一种可控气氛原位样品杆。为保证原位样品杆气氛可控的稳定性,建立了负压条件下的无润滑半接触式端面O圈密封和内部旋转O圈密封有限元模型,分析密封结构的可靠性,并进行了实验验证。结果表明采用本文中可控气氛原位样品杆密封结构设计,真空密封时间超过1 h以上,能够满足设计要求。有限元模型计算泄漏率与实际实验测得泄漏率一致性良好,有限元模型可靠。

针对设备主机参数要求,使用Solid Work设计机身初始结构,并采用ANSYS有限元方法对66 MN多向模锻液压机机架的初步设计进行分析,在施加预紧载荷条件下进行仿真计算,得到机身在锻造反力作用下的应力分布云图和关键部位的变形情况。对液压机初始结构设计进行了改进,优化了结构,为最优设计结构的确定提供了可靠的依据。

传统自由锻造液压机的工作环境噪声大,对使用者的身体健康造成不利影响。随着近年客户对自由锻造设备噪声控制的需求越发强烈,对重型自由锻压机的整体设计做了针对性的改进。介绍了一套切实可行的控制方案,该系统在不大幅增加制造成本的前提下,可以有效降低设备的使用噪声,改善了使用者的工作环境。

针对双曲肘杆式注塑机合模机构的结构特点和运动特性,利用AMESim软件仿真分析其合模过程的运动,并设计实验系统;合模过程实验中,在液压系统的不同流量设置、不同压力设置以及流量变化速度参数下,测试液压系统各点的液压冲击以及合模板的振动数据。通过测试结果分析得出不同的压力、流量等对冲击振动及运动周期的影响规律:当流量增大时合模过程所需时间减少;振动幅度先减小再增大;压力对合模周期与振动减小影响不大。

针对注塑机液压系统常出现的一些问题提出相应的现场解决方法,但是对于整个注塑机行业的系统性故障来说,这种到现场机器上逐个寻找问题并修复或更换零件的方法效率太低,所以本文介绍了一种基于AMESim的液压系统建模分析方法,通过对某一型锁模力为120 t的注塑机锁模回路建模,说明了模型的准确性和建模仿真研究方法的先进性。

针对常规物性分析中经常遇到的易碎地层钻取小柱塞岩样困难以及非均质性等特点，设计了全直径岩心孔隙度渗透率测定仪。详细介绍了颗粒体积、孔隙体积的测量原理以及径向渗透率的测试原理，并分析了仪器设计过程中几个重要参数的选取。通过实际应用，证明该仪器操作简便，测试准确，在油田中具有推广意义。

为了提高双钢轮压路机的制动平稳性，该文对双钢轮压路机的制动过程进行了大量的现场测试和研究。通过对测试数据和制动过程的分析和研究，行走泵的控制阻尼孔大小和行走减速机速比对制动性能有重要影响。经过对阻尼孔大小和减速机速比的调整使得车辆的制动平稳性得到了极大的改善。

针对肘杆式液压注塑机开模过程中存在的液压冲击现象，为减小开模时振动冲击对注塑机的影响以及更好地对开模过程的振动冲击进行控制，根据注塑机的工作原理，设计了压力与振动实验测试分析系统，测试了不同压力、流量参数时，动模板的位移、合模油缸及泵出口压力、流量，以及动模板的振动加速度等参数;根据实验测试的结果，分析了压力、流量等参数对冲击振动及运动周期的影响规律，为注塑机工作参数的合理设置与优化提供了理论支撑。