硬化曲线模型是制造工艺分析的基础,直接影响分析结果的可靠性。基于AutoForm建立B柱可制造工艺分析模型,采用传统经典硬化曲线模型,获取成形后的应变分布和减薄率分布,并与实际冲压零件进行对比,选取10个位置点对比减薄率的差异;选取强度不同的4种材料,对比相同Ludwik硬化模型下的精度差别;针对高强度钢提出了一种修正硬化曲线修正模型,采用最小二乘法获取强度级别较高的两种材料的模型,获取曲线的拟合精度;采用修正模型,对B柱的可制造性进行分析,与传统模型结果、实测结果进行误差对比分析,以检验模型的精度。结果可知,采用传统模型获得的最大减薄率与实际测试结果相差较大,达到38.30%;采用修正模型获得的减薄率,由传统模型的18.8%增加到24.6%,而实测结果为26%,之间的误差则由原来的38.3%降低到5.68%,所有测点的减薄率与实测值之间的误差均...

边部裂纹导致的失效在汽车零件加工过程中最容易发生,这将直接影响到车辆的安全与可靠性。针对车身常用的高强钢材料加工过程进行分析,对材料断裂过程进行分析;对比分析不同材料加工间隙与断口光亮带之间关系,分析边部裂纹产生机理,并对断口形貌和组织进行对比分析;基于ABAQUS建立材料内部组织的体积元模型,选取与加工过程组织变化保持一致的单拉工况开展分析;获取在此工况下的应力、塑性应变等的分布情况;对比失效时,模型仿真与试验测试结果的裂纹方向,以验证模拟分析的准确性。分析结果表明所研究的双相钢材料强度级别高,但由于延展性较差,光亮面所占比率较低,相比于其他材料,冲压成形性较差;裂纹走向呈阶梯状,发生了沿晶断裂与穿晶断裂,裂纹尖端存在微孔洞;单轴拉伸下材料主要以马氏体尖角处产生的微缩孔洞和剪切失效;材料基...

刃磨成为一种提升钻削刀具加工精度的高效方法,设计了一种刃磨大长径比刀具。通过六轴数控工具磨床以刃磨方式制备外径尺寸0.5mm与长径比为10的大长径比刀具。利用4Cr13不锈钢开展微孔钻削测试,再根据钻削力、刀具磨损程度、微孔加工水平进行刀具钻削特性评估。研究结果表明当微孔数量增加后,采用刃磨大长径比刀具方式则发生了钻削轴向力的明显减小,形成了更平缓的上升趋势。刃磨方法能够大幅减小大长径比刀具横刃与后刀面磨损宽度。刃磨大长径比刀具形成负前角横刃并对挤压工件形成更小的刮削,采用正前角的内切削刃处理时形成了更大的切削工件区域,引起钻削轴向力的明显减小,有效控制刀具钻尖发生磨损程度。刃磨大刀具方式形成了外形更规则的孔口,微孔形成了更小圆度误差,刃磨大长径比刀具形成孔壁粗糙度更小的微孔。

为了更好地识别噪声与时变转速条件对变工况齿轮箱的故障,开发了一种通过深度小波自动编码器(DWAE)与门控循环单元神经网络(GRUNN)相结合的变工况齿轮箱故障识别方法,其能够从含噪样本自主提取得到鲁棒故障特征;通过Adam与Dropout方法进行训练,通过Softmax分类器对待诊样本的变工况齿轮箱运行状态进行了准确识别。研究结果表明,采用该模型识别齿轮故障时,能够达到有效分离齿轮的6种故障状态,从而满足齿轮状态聚类的优化功能;该模型能够提取出DWAE的鲁棒特征参数,也可以发挥GRUNN以实现消除梯度的效果。当训练样本数增加,待诊样本的准确率也发生了明显提升。样本数超过200后,测试待诊样本可获得稳定准确率,通过DWAEGRUNN方法识别得到的准确率最高。针对变转速工况,该模型可以保持很好的准确率。

在建立液压系统的动态数学模型时,功率键合图是一种有效的工具,可以先根据一些规则,画出所研究系统的功率键合图,然后由功率键合图可以方便地写出状态方程,即使比较复杂的系统,这一过程也可以有条不紊,而状态方程中的状态变量一般都是所研究系统中具有实际意义的各物理量。

针对模糊规则层节点数量较多导致分数阶控制器控制精度和控制灵敏度较低的问题,设计基于改进模糊控制算法的分数阶控制器。采用区间二型模糊逻辑系统,利用该系统的降阶流程对集合实施解模糊化,计算适合的切换点,减少迭代次数。在此基础上,利用改进径向基函数模糊神经网络算法结构,将原有的3层前件网络增加至4层,并逐层修正它与后件网络的参数,提升权值作用,实现最优控制。结果表明:该控制器阶跃响应曲线平滑,控制温度稳定,与目标温度相差仅

一种步进缸控制阀的制造方法陈晓静１步进缸的工作原理与技术要求图１所示的一种电液步进缸，是在普通的差动缸的活塞内部设置一套控制螺杆和阀套组成的。与其地形式的步进缸相比，这种步进缸结构最简单。压力油Ｐ＿ｓ从Ｃ口进入缸的有杆腔后到达Ａ控制口，回油控制口Ｂ直...