为了研究不同分流比及入口速度对内锥式水力旋流器分离性能的影响,应用计算流体动力学(CFD)软件Fluent进行数值模拟,对比了不同分流比及入口速度条件下内锥式水力旋流器的切向速度、轴向速度、压力损失以及分离效率等。研究结果显示逐渐增大分流比后,旋流器的综合效率先增大后减小,当分流比调节到20%时,内锥式水力旋流器的分离效果最好、综合效率达到最大。逐渐增大入口速度后,旋流器的分离效率呈现先升高后降低的趋势,当速度为11.1 m/s时,旋流器的分离效率最大,表明分离效果最好。

基于Fluent软件中BSM模型，利用内嵌固液旋流器开展了固相颗粒粒径以及含量的数值模拟．也对旋流分离器内固相颗粒体积分布、速度场以及分离效率进行了研究。通过对数据的处理可以看出：旋流器除砂效率随着颗粒粒径的增大而提高；同一位置径向速度随着粒径的增大而增大．切向速度和轴向速度基本不随粒径而改变；且随固相含量的增加，旋流器分离效率呈先增大后减小趋势，在固相含量高于70g／L时旋流器分离效率高于95％。该研究对两相旋流分离器结构设计和改进具有参考价值。

采用CFD软件中基于各相异性的雷诺应力湍流模型，应用PC—SIMPLEC算法，对叶片式旋流分离器内部流场进行了全面深入的三维数值模拟，得到了旋流器内部流场的压力分布特性和油相体积分数分布特性。通过数值模拟和试验研究，对旋流器的操作参数进行了优化，分析了不同分流比和流量对分离效率的影响，并最终优选出最佳分流比和最佳操作流量。

基于现有油水分离的研究成果，提出了一种新型旋流器——同向出流倒锥式旋流器，介绍了其结构及工作原理。基于计算流体力学（CFD）方法，运用Fluent软件对其内部流场进行了数值模拟分析，通过观察流场特性，分析了新型旋流器的典型结构参数（溢流管直径、溢流管伸入长度、锥角和出水口尺寸）对其分离性能的影响。

首先分析了在静、动密封装置中Ｏ形密封圈的密封机理。在此基础上，又从提高表面加工质量、选择适当的运动速度、密封间隙、改善Ｏ形密封圈自身质量等多个角度提出了充分发挥密封圈功能的几条切实可行的措施。并通过试验结果及科学数据论证了Ｏ形圈使用寿命和密封性能与使用条件、装配质量、加工精度、润滑情况、防尘措施等有关直接关系。从而为实际使用中Ｏ形密封圈功能的充分发挥提供了科学的指导性建议。