刮板输送机中部槽的磨损类型的主要是磨粒磨损,ML-100改进型磨粒磨损试验机用于模拟中部槽的磨损机理,以"刮板试样-煤料-中板试样"模拟"刮板-煤料-中板"所形成的磨粒磨损,实现对中部槽磨损规律的研究。应用UG软件建立磨料磨损试验机的三维几何模型,导入到离散元EDEM中进行磨损仿真分析。从煤料自身物理特性和不同的工况条件两方面对中部槽进行了磨损仿真研究,分析煤料运动状态并通过磨损部位验证了磨损模型的正确性。研究结果表明在研究范围内,中板试样的平均磨损深度随着泊松比、剪切模量、密度、硬度、线速度、粒度的增大而增大。研究结果可为刮板输送机中部槽适用条件的选择提供理论依据。

针对刮板机中部槽中板材料选择的多层次多因素问题,采用模糊层次分析法,从材料的机械性能,经济性能,环境属性以及工艺性能四个方面研究了不同中部槽中板材料的综合性质。通过三体磨损试验来模拟不同的实际煤矿中六种刮板输送机中部槽中板材料的磨损情况,考察了六种中板材料的耐磨性,结果表明NM500材料为所试验的材料中最耐磨的中板材料。其结果可以为模糊层次分析法中的中板耐磨性指标的对比提供参考。利用一个实例来为六种中板材料进行打分排序,利用模糊层次分析法在此案例中选择出最合适的板材,结果表明模糊层次分析法在选择中板材料中具有可行性。

以航空发动机高压闭式构件为研究对象,在分析其零件内部结构的基础上采用UG平台建立零件的实体模型。运用cosθ法进行了零件电解加工阴极结构的设计,并通过工艺实验,基于零件图纸尺寸与加工结果的差值进行了阴极型面的修形,使电解加工后零件剩余的加工余量更小,提高了加工效率。

针对目前直流钻机司钻房内操作元器件过多、可靠性差、容易出现误操作、信息化及自动化程度低等问题,研制开发集成化司钻操作台,由电控触摸屏操作代替原物理开关、手轮、指示灯等电器元件,简化了司钻操作台并增加了司钻操作的便捷性及钻机的安全性和可靠性。增强了钻机操作的人机交互性能,司钻可以通过电控触摸屏对相关钻井参数进行监控及设置,并且具有故障诊断功能,帮助司钻迅速解决故障。提高了钻机信息化及自动化水平,保证钻机安全可靠运行。

传统水下探测系统的集中控制结构影响了系统的扩展和兼容能力,采取分布式结构的目标探测系统设计将有效解决系统存在的诸多问题,但传统的系统设计方法已无法适用于新结构的系统开发。在详细分析水下探测系统的功能需求的基础上,利用UML统一建模语言实现了对于通用水下探测系统的分析建模,着重分析了系统的静态结构和动态行为,开发了系统的分层式软件结构。相比以往系统设计方法,本方法提高了通用水下探测系统的软件设计效率以及系统的维护性和复用性。

在测试实验中引入了色差和均方根误差的概念,来评价尼康D700数码单反相机的颜色还原性能,并使用分界曝光的方法测试了相机的宽容度。通过实验分析发现,相机的宽容度为8.3 EV,在颜色还原方面,相机再现红色和绿色能力较差。根据测试实验所反映的问题,有助于在后续的图像采集过程中做出相应的调整,降低拍摄对颜色带来的影响。

提出并实现了一套完整的基于基函数理论的单色相机多通道光谱重构系统。该系统对数码响应值进行了线性校正,提高了光谱重构精度。实验重构光谱的最小均方根误差可以达到0.006 87,色差最小可达到0.02,平均色差只有2.25。

液压脉冲综合检定装置是为压力实验室检测抗(耐)震压力表而设计的一套自动检测装置,该装置符合SY/T?6817-2010《抗(耐)震压力表校准规范》标准的要求。该液压脉冲综合检定装置测试的硬件部分包括:造压及调节控制装置、震动装置、脉动装置,其中振动部分和脉动部分分离,检测互不影响;其中造压及调节控制装置是由计算机控制,主要从低压和高压两个方面进行控制和测试,实现了压力范围0~100MPa、脉动压力参数、振动参数实现精确设置,并且可以溯源,该装置的造压及脉动范围、振动指标、控制手段、数据处理及报告生成等各项参数的采集和测试都能够达到人机界面友好,操作简单,可同时检定4块同型号表,可一键生成测试数据和检定证书的综合校验装置。

作为实现深孔内螺旋线电解加工工艺的设备，这套电解加工设备是一个系统，电解加工机床各部分之间的相互匹配、协调是很重要的。深孔内螺旋线身管长，加工时间长，口径大、螺旋线槽深，加工电流大，对电解加工机床的稳定性、密封性都提出了很高的要求，电解加工机床通过旋转导电和旋转密封装置，实现对阴极的供电和对加工间隙的供液，由于深孔内螺旋线电解加工电解液的压力大、腐蚀性极强，因此在进液管与旋转主轴之间的密封装置应确保具有良好的密封性能，针对两者之间动密封存在的泄露问题，提出了两种密封结构的方案，实践证明，良好的密封结构，有助于延长机床的使用寿命、确保机床的精度、机床系统的抗干扰能力，从而大大降低了机床的故障率。

以机载雷达机箱的空间安装尺寸及重量要求为约束条件，考虑到设备的可维修性，设计了一种异型机箱结构；通过有限元方法对异型机箱进行仿真分析，计算分析设备的刚度特性，用于指导异型机箱后续的减重等优化设计。