介绍一种新研制的高温回转体零件形位误差综合自动测量系统的构成、检测原理和方法。该系统包括机械系统、测量机构、软件系统;利用测量杠杆耐高温的特点,直接获取内壁的几何信息,与CCD激光位移传感器远距离、非接触特点相结合,共同完成恶劣环境下零件内、外表面几何信息的采集;根据最小二乘法,计算机对测量数据进行融合处理,从而得出零件壁厚误差、圆度、圆柱度和内、外圆柱面间同轴度等形位误差。

利用短时过零率来检测清音．用短时能量来检测浊音，两者相配合便实现了信号信噪比较大情况下的端点检测。但是在信噪比较小的环境下，这两种方法便失去了作用。为了能在噪声环境下准确地检测出语音信号的端点，根据对含噪语音在时频域中的研究，提出了一种基于Matchingpursuits时频分解算法的语音端点检测方法。该方法使用Matchingpursuits算法对含噪信号进行分解．然后再对信号进行魏格纳变换，可以完全去除信号的魏格纳交叉干扰项。使得语音信号和噪声信号在时频平面上具有较直观明显的魏格纳能量分布．利用这个特点再进行端点检测．实验结果表明．该方法能在信噪比较低的情况下，准确地检测出语音信号的端点。

从信号传输形式、与上位机的通讯方式和扩展调试等三个方面对称重传感器的专用测量单元进行了改进，构建了一种基于C8051F350单片机的智能数字式应变称重传感器专用测量单元。采用了RS-485总线通讯协议作为通讯方式，首创性地开发了一套专用的控制命令码协议，并进行了大量实验验证。实验数据表明系统具有较高的测试精度和良好的重复性及稳定性，可以满足工程中实际应用的要求。

随着经济的发展,汽车起重机的应用越来越广泛。在日常生产过程中,因液压系统而出现的故障问题较多,这些故障问题的出现严重影响了汽车起重机的正常生产运行,故而针对汽车起重机液压系统常见故障问题,给予有效的、正确的分析和探究,以找到最佳解决方案。文中利用＂替代法＂＂排除法＂＂截止法＂＂综合法＂方法解决了液压系统中最常见的＂系统压力不足、液压缸自行回缩、起升机构不动作或动作较慢＂等故障。

为了对旋风分离器壁面冲蚀磨损机理进行研究,采用RSM模型和DPM模型对分离器内部气相流场和颗粒运动规律进行双向耦合瞬态求解,并运用自定义函数对失效壁面颗粒的受力进行研究。结果表明：常规旋风分离器中容易失效的部位主要是顶部区域顶面以下25 mm范围内的入口目标区域,筒体部分的局部穿孔以及灰斗底部的冲蚀磨穿。该区域呈现出明显的固体颗粒聚集的现象,从单颗粒的受力分析得出,中间粒径颗粒和大粒径颗粒在筒体顶端和锥体底部的受力平衡是导致灰带出现的主要原因,从而加剧了顶部和灰斗区域的冲蚀磨损。

运用CFD数值计算方法,在不同入口高宽比下,通过雷诺应力模型对分离器速度场进行研究,在拉格朗日坐标系下对粒子轨迹进行追踪,并对壁面磨损进行了对比分析。结果表明：分离空间切向速度峰值和中心区域的速度波动都与高宽比成正比,过大的高宽比也会加剧涡核摆动强度,加剧锥体底部的冲蚀磨损。中间粒径颗粒的入射位置对顶灰环的形成有一定影响,靠近入口下方入射时,颗粒更容易进入灰斗,而在入口上部入射时,容易在分离空间顶端聚集,加重顶部区域的磨损。在磨损方面,筒体部分的冲蚀速率都是从分离空间顶端向下渐渐变小,且随着高宽比的增大最大冲蚀速率逐渐变大。锥体壁面的冲蚀磨损速率沿着轴向向下都出现逐渐增大的趋势。因此,为了兼顾较小的壁面磨损和更好的工艺性能,因选择合适的高宽比。

针对目前修井作业中高压水射流刺洗清蜡方式工作效率低、污染作业环境的问题,提出了一种利用高温蒸汽作为清洗介质的油管在线清蜡装置,使得在起出油管的过程中对其外壁结蜡进行清除,以达到清蜡作业更加高效环保的目的。首先建立了喷孔射流性能的评价指标,以射流主体段、离散段的长度之和,射流速度、射流动压以及清洗面积作为评价指标,其次采用FLUENT软件对清蜡过程中装置的射流流场进行了数值模拟,研究了装置的机械冲击作用,并对比分析了不同结构喷孔的射流性能,最后利用评价指标优选出了射流性能最好的喷孔结构。结果表明:锥直Ⅰ型喷孔的射流性能最好,优选其作为油管在线清蜡装置的射流喷孔。

在分析液压动力滑台二次工作进给控制原理的基础上运用可编程控制器（PLC）对控制系统进行了改进设计主要包括PLC机型的选择、I/O口的分配以及外部接线图、PLC梯形图程序设计等。改进后能方便地更改程序来满足不同的控制要求且运行稳定、可靠。

在研究了液压执行元件运动时动密封油膜厚度的计算方法。建立了密封结构的数学模型并通过计算各个液压元件运动时发生的变形大小得出密封间隙中油膜的厚度。数学模型主要考虑密封压力、元件之间相对运动速度和密封油膜的物理性质经过计算分析得出各参数对密封效果的影响。

在分析液压动力滑台工作原理的基础上，针对传统的继电器一接触器控制线路中出现的诸多问题，采用可编程控制器PLC对其控制系统进行了改进设计。在满足生产工艺的前提下，改进后的程序变得简单、灵活，从而克服了原有的缺点，提高了系统的可靠性和灵活性。