传统2D数字伺服阀是一种采用单伺服螺旋机构将阀芯的旋转运动转换为阀芯轴向运动的阀.在采用2D数字阀作为先导阀的过程中,其在大行程下响应速度与现有国际先进水平还存有一定距离.为了提高2D数字阀在大行程的情况下的响应速度,引入双作用螺旋来实现功率放大.双作用螺旋伺服阀在2D阀的基础上于阀芯右侧台肩处增开一作用螺旋槽,使得左右敏感腔在压力差动变化,提高阀芯加速度,进而提高了响应速度.在建立数学模型之后,在MATLAB中对其性能进行了仿真.通过仿真,在21 MPa的压力下,3 mm的阶跃输出能够在2 ms下实现.

为了消除振动或其他不确定因数对开关阀性能的影响,提出了一种先导自锁式高速开关阀的设计方案。该阀采用二级驱动的先导控制方式,并设计机械自锁的结构使阀在失电或未开启的状态下能够实现自锁,保证了工作的可靠性和稳定性。在设计过程中,为了优化其性能,建立其数学模型,并在MATLAB上建立了主阀芯开启时的运动模型,进行了仿真。仿真结果表明该阀的动态响应性能良好。

本文对转阀与滑阀阀芯的各种卡紧现象进行了比较，并着重对转阀的径向不平衡力进行了理论分析，提出了减小转阀卡紧现象的一些具体措施，为转阀在今后的设计应用提供一定的帮助。

给出了一种新型是液数字换向阀。该阀在结构上利用阀芯的双运动自由度，并通过加工于阀芯上的高低压 民加工于阀芯孔上的螺旋槽相配合构成伺服螺旋机构实现双级导控的功能，在控制上采用一种特殊的实时跟踪算法通过控制步进电动机的每相通电时间的长短实现其国创见有位移的连续控制，以解决传统的步进式数字控制元件的量化误差与响应速度之间抽固有的矛盾。试验结果表明该阀的主要动静特性指标已超过现有国内外相同规格不同类驱动与

概述了密封滑动面3种润滑状态的特点和判定方法，对在流体动静压润滑时密封接触面的压力分布和泄漏量计算的理论和实验方法作了综述。在分析现有国内外密封件组成的基础上，提出将往复密封件的功能要求分解为良好的耐磨性和弹性，并通过结构和材料的组合，将满足耐磨性要求的主密封和满足弹性要求的副密封结合起来，可研制出新型的组合密封件。给出了应用新方法设计的往复动密封典型例子，并进行了详细分析。

2D伺服螺旋数字阀作为先导控制大流量高频响的换向阀，结构上利用2D阀的阀芯的双自由度运动，阀芯由步进电机驱动旋转，通过高低压孔的开口通断来改变敏感腔的压力，从而推动阀芯轴向运动。大流量高频换向阀的小阀芯与2D阀的阀芯由球头刚性连接，获得所需的大行程，驱动主阀芯运动。基于MATLAB建立2D阀的数学模型，该模型的仿真结果能较为准确地描述2D阀的动静态特征。

介绍了2D数字阀的基本结构及工作原理，提出了2D流量控制概念。研究了由径向力引起的液压卡紧现象。通过Fluent软件对数字阀内部进行流场分析，得出2D阀芯弓形槽处壁面所受的压力分布，并对阀芯受到径向力的原因进行了分析，提出了减小2D阀阀芯卡紧力的一些措施。

大型机械臂等液压执行元件在驱动过程中由于力平衡和结构等方面的原因，对同步控制的精度和响应速度要求较高。为消除磁滞、饱和等非线性因素的影响，采用一种新型的电液数字伺服阀构成位置同步闭环系统，该阀具有结构简单、抗污染能力强、可实现计算机直接控制等优点。对系统进行了数学建模和理论仿真，并得到实验结果。表明该同步系统具有响应速度快，控制精度高的优点，其同步误差控制在0．05mm以内。

对2D数字溢流阀系列中的间接检测式溢流阀进行详细深入讨论，其主阀的基本工作原理和普通的先导式溢流阀是相同的，不同之处在于2D数字溢流阀的先导阀采用了双自由度的调压螺旋机构，这不但使先导阀的结构大大简化，同时对整个溢流阀的性能也有所提高。

为满足某一实际应用场合对快速响应的要求,设计了一种2D三通数字伺服换向阀.该阀结构上采用阀芯的双运动自由度原理设计——圆周自由度通过阀套上的螺旋槽与阀芯上的高低压孔的配合改变敏感腔的压力,实现导控功能,而轴向自由度控制阀口的大小.采用步进电机以驱动阀芯旋转,实现了阀的机械—电的数字化转换.建立了其数学模型并对其进行仿真分析,为验证其可靠性,加工出样品并进行测试.试验结果表明其阶跃响应稳定时间大约为3~5 ms,此外该阀还具有其他优越特性,比如体积小,重量轻以及良好的稳定性能.